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财经商贸教案：物料需求计划05 物料需求计划（MRP）广泛用于相关需求物品的库存控制。其原理是按反工艺方向，并根据最终产品的计划完工日期，来确定各种零件和原材料需要订购的日期和数量。在此，物料是一个广义的概念，它泛指原材料、在制品、零部件、成品外购件和服务件（备品备件）等。 一．MRP、MRPⅡ和ERP的基本原理 （一）从MRP、MRPⅡ到ERP 物料需求计划（Material Requirements Planning）是20世纪60年代发展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统。 MRP的基本思想是，围绕物料转化来组织制造资源，实现按需要准时生产。物质资料的生产是将原材料转化为产品的过程。物料在转化过程中，需要不同的制造资源（机器设备、场地、工具、工艺装备、人力和资金等），有了各种物料的投入出产时间和数量，就可以确定对这些制造资源的需要数量和需要时间，这样就可以围绕物料的转化过程来组织制造资源，实现按需要准时生产。 MRP是由美国生产与库存管理协会（APICS）的倡导而发展起来的。在20世纪40年代至60年代，美国在生产运作管理方面进行了改革，从过去以产品为中心的生产方式转变为以零部件为中心的生产方式，即根据需求与预测，事先将零部件生产出来存放于仓库中，一旦接受订货，就立即将零部件组装起来迅速完成订货。但这样就出现了如下问题：一方面是库存过多，而另一方面则是缺货严重。20世纪60年代计算机进入了实用阶段，美国企业对生产运作管理方式又相应地进行了改革，变“催办与善后处理”型为“计划主导”型的生产运作管理系统。“计划主导”型的生产管理系统需要强大的数据处理技术支持，MRP系统随即应运而生。美国IBM公司推出了生产信息与控制系统，它是为加工装配式企业设计的，MRP系统是其中最主要的组成部分，这是最早的MRP软件。 20世纪70年代初，计算机与网络技术的应用飞速发展。APICS便发起了一场“MRP运动”，在全美推行MRP，使之成为制造业企业编制生产作业计划、控制原材料与在制品的有效手段。随着MRP的推广，其内容不断充实与完善，技术不断成熟。20世纪70年代中期出现了“闭环MRP”。 20世纪80年代初，又出现了制造资源计划系统(Manufacturing Resouce Planning System，MRPⅡ)，它对“闭环MRP”系统做了进一步的扩展和延伸。MRPⅡ是涉及物料和生产能力的一切制造资源的协调系统，其功能覆盖了市场预测、生产计划、物料需求、能力需求、库存控制、车间管理直到产品销售的整个生产经营过程。作为MRPⅡ的扩充和发展，20世纪90年代，美国的Gartner Group公司提出了企业资源计划（Enterprise Resource Planning）的概念，以解决多变的市场与均衡生产之间的矛盾。MRPⅡ和ERP都以MRP（物料需求计划）为核心内容。 （二）MRP的原理 1965年，美国的Joseph.A.Orlicky博士提出了物料独立需求和相关需求的学说。独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求决定，即某一物料的需求与其他物料的需求无关。而相关需求是指对某种物料的需求量直接与由其作为组成部件装配而成的最终产品的需求量有关，如产品制造所需要的主要材料、零件和部件数量的多少都与产成品的生产量直接相关。相关需求量往往以非连续、不均衡的方式发生在特定的时点上，且不同时点上的需求量可能有很大的差别，为了更有效地控制相关需求物料的库存，物料需求计划（MRP）系统应运而生。 MRP是根据需求和预测来测定未来物料供应和生产计划与控制的方法，它提供了物料需求的准确时间和数量，是一种能提供物料计划及控制库存、决定订货优先度、根据产品的需求自动地推导出构成这些产品的零件与材料的需求量、由产品的交货期展开零部件的生产进度日程和原材料与外购件的需求日期的系统。它将主生产计划转换为物料需求表，并为需求计划提供信息。实施MRP系统，可以实现以下目标： ①保证在客户需要或生产需要时，能够立即提供足量的材料、零部件、产成品； ②保持尽可能低的库存水平； ③合理安排采购、运输、生产等活动，使各车间生产的零部件、外购件与装配的要求在时间与数量上精确衔接。 MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。然而，要正确编制零件的生产计划，首先必须落实产品的生产进度计划，即主生产计划（MPS），它是MRP展开的依据。MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单（BOM），才能把主生产计划展开成零件生产计划，同时还必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。因此，MRP的基本逻辑是根据主生产计划、物料清单和库存记录，对每一种物料进行计算，指出何时将会发生物料短缺，并给出建议，以最小的库存量满足需求并避免物料短缺。作为MRP系统核心内容的主生产计划、物