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2026年印刷公司色彩一致性检测管理制度

第一章总则

第一条制度目的

为确保印刷产品（如包装彩盒、宣传画册、书刊封面等）色彩符合客户约定标准及行业规范，减少因色彩偏差导致的返工、客户投诉，保障产品质量稳定性与企业品牌形象，依据《中华人民共和国产品质量法》《印刷技术术语》（GB/T9851）等法律法规及行业标准，结合印刷生产实际，制定本制度。

第二条适用范围

本制度适用于企业所有涉及色彩呈现的印刷业务，覆盖从印前设计确认、生产过程监控到成品验收的全流程色彩检测工作，涉及部门包括研发部、生产部、质量部、客户服务部，以及所有参与色彩检测的操作人员。

第三条核心原则

遵循“标准统一、流程规范、全程监控、溯源可查”原则，以客户确认的色彩标准为基准，确保不同批次、不同设备生产的同一产品色彩一致，检测数据真实、完整，可追溯至具体环节与责任人。

第二章色彩一致性检测标准

第四条色彩偏差标准

采用CIELAB色彩空间体系作为色彩偏差判定依据，以客户确认的标准色样（或PANTONE色卡号、CMYK标准数值）为基准，普通印刷产品色彩偏差ΔE值需≤2.0，高端定制产品（如品牌包装）色彩偏差ΔE值需≤1.5；

同批次产品内单页间色彩偏差ΔE值需≤1.0，不同批次同规格产品色彩偏差ΔE值需≤1.8，超出上述范围即判定为色彩不合格；

特殊色彩（如金属色、荧光色）需单独制定偏差标准，由研发部联合客户服务部与客户协商确认，形成《特殊色彩检测标准单》存档。

第五条检测光源与观察条件

所有色彩检测需在标准光源箱内进行，光源类型需符合客户约定（默认采用D65标准日光光源，特殊需求可增加TL84冷白光、CWF冷白光等）；

观察角度采用45°/0°（光源45°照射样品，观察者从0°方向观察），观察距离为30-50厘米，观察环境需无强光直射、无杂色干扰，环境温度保持在20-25℃，相对湿度保持在40%-60%。

第六条参考标准文件

基础参考文件包括《印刷技术网目调印刷品第1部分：阶调值增大的评定》（GB/T17934.1）、《包装印刷品质量要求及检验方法》（GB/T13483）；

每个产品的色彩检测需对应专属《色彩标准确认单》，明确标准色样来源、色彩数值、检测方法及偏差允许范围，由客户签字确认后纳入产品生产档案。

第三章全流程色彩检测流程

第七条印前阶段检测

设计文件确认：研发部收到客户设计文件后，需在2个工作日内提取文件中的色彩信息（如CMYK数值、PANTONE色号），与客户沟通确认标准色样，通过色彩管理软件生成《印前色彩预览报告》；

打样检测：生产部按设计文件制作打样样张后，质量部需在1个工作日内完成色彩检测，使用色差仪对样张至少3个不同区域（如大面积色块、文字区域、图案边缘）进行采样，记录色彩数值并与标准色样对比；

确认与修改：若检测结果符合偏差标准，质量部在《打样色彩检测报告》上签字确认，方可进入批量生产；若不符合标准，需分析原因（如油墨配比、文件格式），由研发部调整后重新打样检测，直至合格。

第八条生产过程检测

开机首件检测：每台印刷机开机生产首件产品后，生产部需立即将首件产品送至质量部，质量部在30分钟内完成色彩检测，出具《开机首件色彩检测记录》，合格后方可继续生产；

过程抽样检测：生产过程中需按生产数量定时抽样，生产速度≤5000张/小时的，每30分钟抽样1张；生产速度＞5000张/小时的，每20分钟抽样1张，抽样需覆盖印刷机进纸端、中间端、出纸端三个位置，确保代表性；

检测记录与反馈：质量部需实时记录每批次抽样检测数据，填写《生产过程色彩检测台账》，若发现色彩偏差接近阈值（ΔE值≥1.5），需立即通知生产部调整设备参数（如油墨供给量、印刷压力）；若偏差超出标准，需要求生产部暂停生产，待调整后重新抽样检测合格方可恢复。

第九条成品验收检测

抽样比例：成品入库前，质量部按“每批次产品数量≤1000件的抽样3%，1001-5000件的抽样2%，＞5000件的抽样1%”的比例随机抽样，每批次抽样数量最低不少于5件；

检测项目：除检测色彩偏差ΔE值外，还需检查色彩均匀性（无局部偏色、色斑）、色彩附着力（摩擦后无掉色），高端产品需额外检测不同光源下的色彩稳定性（如D65与TL84光源下偏差均需符合标准）；

结果判定：所有抽样产品检测合格，方可出具《成品色彩验收合格报告》，允许入库；若存在1件不合格，需加倍抽样检测，仍有不合格则判定该批次成品色彩不合格，由生产部负责返工处理。

第四章检测设备管理

第十条设备配置与校准

企业需为质量部配置符合精度要求的色彩检测设备，包括便携式色差仪