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2025-11-28 发布于重庆
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重庆长安索奇汽车零部件有限公司

文件编号

SQ/WI04-85

版次

A/00

文件名称

产品试装管理规范

生效日期

2012.12.12

1、目的

为规范产品试装工作，明确各部门的职责及要求，确保产品试装工作的顺利进行，特制订本规范。

2、适用范围

本规定适用于外协外购件试装。

3、术语和定义（无）

4、职责

4.1采购部负责要求供应商提供试装零件。

4.2技术质量部主管工程师负责试装件的组织工作。

4.3财务部库房负责将验收合格的试装件单独存放，并做好标识及安排配货。

4.4技术质量部检验人员负责对试装产品件重点验收，开据合格证时注明“试装产品”。

4.5制造部负责将试装产品件生产完成后，单独存放，并依据技术要求对试装件作好标识，并贴好试装件标签。

5.工作程序

工作流程

工作内容说明

相关部门

输入/输出

提出试装

5.1当需要对外协零件进行试装时，由技术质量部组织相关部门召开试装启动会议，明确试装相关事宜的时间节点。并将填写《产品试装单》。

采购部

技术质量部

《合格供应商名单》

《产品试装单》

采购部组织试装零件

5.2采购部会后，立即联系供应商按时间节点要求提供符合要求的试装零件。

采购部

技术质量部

《产品试装单》

试装零件验收及入库

5.3当试装件入厂后，由采购部对试装件进行试装标识，并通知技术质量部责任工程师；

5.4技术质量部责任工程师收到试装通知后，立即通知检验对该批试装件进行检验.

5.4试装产品进行检验合格后贴示试装标识，经主管工程师确认后通知仓库办理入库。

技术质量部

《产品试装单》

YN试装及确认

试装及确认

5.5制造部相关车间于试装当天领取产品并进行试装。

5.6产品试装期间，相关技术员、质量工程师、车间工艺员及车间当班班长务必对试装过程进行跟踪。

5.7产品试装完成后，操作员对产品进行试装标识。制造部车间班长及工艺员将试装情况记录在《产品试装单》内，同时交技术质量部。

5.8技术质量部质量工程师及技术员对试装后的零部件产品质量情况进行确认并作记录。

5.9若经试装确认不合格，由技术质量部组织重新试装。

技术质量部

制造部

《产品试装单》

试装后入库

5.10确认合格的试装产品，制造部按时间节点的要求办理入库，并要求仓库单独存放。

技术质量部

制造部

《产品试装单》

主机厂使用情况确认及信息反馈N

主机厂使用情况确认及信息反馈

5.11主管工程师按照时间节点的要求，与主机厂沟通试装的事宜，并按时间节点完成装车，并对装车质量情况填入《产品试装单》，经技术质量部部长确认后交技术质量部分管领导签字。

5.12经分管领导签字后，技术质量部将第一联留存，第二联交采购部。

5.13若装车质量合格，则可通知供应商进入下一轮试装或量产，若不合格，则技术质量部组织重新试装。

5.14试装产品通过领导批准后，由技术质量部主管工程师留存样件进行对比；

技术质量部

物流部

《产品试装单》

6.试装规定

6.1为保证鉴定的效果及准确性，原则上夜班不安排试装。因特殊情况必须试装的需向试装组织部门提出正式说明。

6.2厂家提供样件时应同时提供试装通知单、试装鉴定表、检查成绩表及报检单。

6.3若检验员没有接到试装通知，将试装产品件以正常件验收后，由技术质量部主管工程师跟踪验证；

6.4产品试装务必按时间节点完成，如不能按时间节点完成，则依据《质量考核办法》对责任部门实施考核；

6.5若供应商连续两次试装不合格，则按《质量协议》的要求对供应商实施考核。

6.6试装期间，采购部务必要求供应商按APQP要求编制PSW清单及PPAP资料，并于第三轮试装合格后将该资料交于技术质量部责任工程师，经我公司审核并进行PSW签署后，方可通知供应商批量生产。

6.7因更换供应商而进行的试装，必须为经评审合格的供应商，且采购部必须提前发出试装申请，经过领导批准备后，技术质量部方可组织试装。

7.试装不合格品处理；

7.1试装产品不合格，由责任工程师对产品进行单独隔离并作标识，并组织相关部门进行责任判定，若供应商问题，影响使用的，应由采购部发出通知，技术质量部责任工程师牵头组织人员、场地，并组织货源对其进行更换。此类不合格品按照退库手续进行退库，并根据其不合格性质的程度确定是否回到上一轮试装程序重新试装。若不影响使用的则由采购部通知供应商人员对产品进行返工返修；

7.2验收合格后，下一工序发现不合格品，由生产车间人员通知检验，检验对产品进行重新复验并通知质量工程师，若供应商问题，由采购部通知供应商人员对产品进行返工返修，若发现工序有问题，则由当班班长安排车间工人进行返工返修，检验验证合格后进行下一道工序。

9相关文件

8、质量记录（无）

《产