变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷讲解.ppt

8. 非金属压入 制品表面压入石墨或其他非金属异物的现象。异物刮掉 后制品表面呈现大小不等的凹陷，破坏了制品表面的连续 性。 主要产生原因： 1 ）石墨粒度粗大或结团，含有水分或搅拌不均； 2 ）汽缸油的闪电低； 3 ）汽缸油与石墨配比不当； 4 ）挤压筒内落入石墨及油等。 9. 夹渣 因铸坯夹渣，造成制品表面或内部残留异物的现象。 10. 耳子 制品在轧制过程中产生的貌似耳朵的薄片。 主要产生原因： 1 ）孔型间隙太大或不一致； 2 ）回转角度不适当； 3 ）送料量过大。 11. 飞边 制品轧制时沿纵向出现的耳子，经加工后，一般形成折 叠压入制品并相对称。 主要产生原因： 1 ）轧制时制品不翻转； 2 ）锥体向前； 3 ）孔型开口过小，开口不均匀或圆角过尖； 4 ）送料量过大； 5 ）孔型磨损严重，间隙大。 12. 矫直痕 制品在辊矫时产生的螺旋状条纹。 主要产生原因： 1 ）矫直辊辊面上有棱； 2 ）制品的弯曲度过大； 3 ）矫直辊辊子角度过大； 4 ）矫直压力过大； 5 ）制品椭圆度大。 变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷 管材、棒材、型材、线材缺陷 挤压制品的主要缺陷可分为： 尺寸缺陷、表面缺陷和组织缺陷。 尺寸缺陷有：扭拧、弯曲、波浪、硬弯、管材壁厚不均、 扩口和并口等。 表面缺陷有：气泡、起皮、划擦伤、麻面、挤压裂纹、表 面腐蚀、金属压入、非金属压入、夹渣、耳子、飞边、矫 直痕和停车痕等。 组织缺陷有：缩尾、粗晶环、成层、过烧和焊合不良等。 一、尺寸缺陷 ? 1. 扭拧 由于模具设计不合理、修模不当、挤压工艺参数控制不 当等原因导致的制品横截面沿纵轴发生扭转的现象。 ? 2. 弯曲 由于模具设计不合理、修模不当、挤压工艺参数控制不 当等原因导致的制品沿纵向呈现弧型或刀型不平直的现象。 ? 3. 波浪 由于模具设计不合理、修模不当、挤压工艺参数控制不 当等原因导致的制品沿纵向发生的连续起伏。 ? 4. 硬弯 由于挤压速度突变等原因在制品上存在局部曲率半径很 小的弯曲。 ? 5. 壁厚不均 在制品同一截面上相同壁厚要求的部位出现厚薄不一致 的现象。 主要产生原因 ： 1 ）挤压筒与挤压针不在同一中心线，形成偏心； 2 ）模具设计不合理； 3 ）挤压筒的内衬磨损过大，模具使用不当，形成偏心； 4 ）铸锭或坯料本身壁厚不均，在一次和二次挤压后，仍不 能消除；毛料挤压后壁厚不均，经压延、拉拔工艺后没有 消除； 5 ）润滑油涂抹不均，使金属流动不均； 6 ）轧制和拉拔时，芯头位置安装不对；孔型未调整好；拉 拔模与芯头配置不当。 ? 6. 扩口 八字、槽形型材两侧板向外或工字形型材上下平面不平 行，向上偏斜，超出尺寸公差的范围。 ? 7. 并口 八字、槽形型材两侧板向内或工字形型材上下平面不平 行，向下偏斜，超出尺寸公差的范围。 主要产生原因： 1 ）挤压速度过快； 2 ）模具设计不合理，金属流速不均； 3 ）精整上辊时配辊不当。 二、表面缺陷 1. 气泡 制品表面的连续或非连续凸起的泡状空腔。 主要产生原因： 1 ）挤压筒或挤压垫有水分、油等赃物； 2 ）空气在挤压时进入金属表面； 3 ）润滑剂中有水分； 4 ）铸锭有疏松、气孔； 5 ）制品中氢含量过高； 6 ）挤压筒温度和铸锭温度温度过高 。 ? 2. 起皮 附在制品表面上的薄层，有局部剥落的现象。 主要产生原因： 1 ）挤压筒不干净； 2 ）挤压筒与挤压垫配合不当； 3 ）模孔上粘有金属或模子工作带过长。 ? 3. 划擦伤 制品表面与其他物体的棱或面接触后发生相对滑动或错 动而在制品表面造成的成束 ( 或组 ) 分布的伤痕。 主要产生原因： 1) 铸锭温度过高，模孔粘铝或模孔工作带损坏； 2) 制品相互串动； 3) 挤压流速不均； 4 ）运输过程中操作不当。 ? 4. 麻面 制品表面呈现连续麻点、金属豆的现象。 主要产生原因： 1 ）模具硬度不够； 2 ）挤压温度过高