薄板坯表面纵裂的形成原因及预防措施.pdfVIP

第20期 总第 174期 内蒙 古 科 技 与 经 济 No．20，the174thissue 2008年 l0月 InnerMongoliaScienceTechnolcgy Economy Oct．2008 薄板坯表面纵裂的形成原因及预防措施 王 莉 ，王晓丽 ，冯岩青。 (1．包头包钢无缝钢管厂；2．包头钢铁职业技术学院；3．包钢技术中心，内蒙古包头 014010) 摘 要 ：针对 目前薄板连铸连轧生产线存在的普遍 问题——铸坯 出现表 面纵裂纹的实际情况进行 了论述 ，从容易导致铸坯表面纵裂的不同影响 因素入手，分析 了铸坯表 面纵裂纹产生的主要原因，探讨 了预 防N-施 。 关键词 ：薄板坯 ；连铸连轧；表面奴裂纹 中图分类号 ：TF777．7 文献标识码 ：A 文章编号 ：1007—692l(2o08)20一-0124—02 纵裂是连铸板坯生产过程 中最常见 的表面缺 陷 于低碳钢 的浇注须控制钢种碳含量 0．07％；对于 之一 ，尤其是薄板坯连铸连轧生产工艺 ，铸坯不能实 碳含量为 0．07％～0．16％的包 晶钢亚包 晶钢 的浇 现-N线清理 ，而是直接进入后步轧制工序 ，纵裂缺 陷 铸 ，须降低拉速 ，有效控制结晶器 内传热量及传热的 影 响卷板表面质量 ，严重 的将 导致卷板报废 ，更有甚 均匀性 。 者在薄板坯生产过程 中引起纵裂漏钢 ，给生产和设 表 1 碳含量对铸坯表面纵裂纹的影响 备带来严重危害 ，铸坯纵裂 的产生原因较多 ，主要有 钢水条件 (包括钢水成分 、温度和纯净度)、保护渣及 冷却制度等多种 因素 。表面纵裂纹严重影响连铸机 的正 ．g-生产 ，为此应从工艺和操作上进行详细分析 并采取相应措施 ，使铸坯表面纵裂纹得到有效控制 。 1 铸坯表 面纵裂纹形 成机理 通常来说连铸坯表面纵裂主要形成原 因是在钢 2．1．2 钢水中的有害元素。[s][P]是有害元素 ， 水凝 固或铸坯冷却时伴有体积收缩和坯壳与结 晶器 使板坯高温塑性和强度 降低 ，纵裂几率加大 ，实际生 之 间的传热 ，一旦受到阻力往往会导致应力集 中而 产 中，当[S]≤0．010％，P≤0．020％，Mn／S3O时 ， 发生纵裂 ，铸坯 的表面纵裂纹发源于结 晶器 ，钢水通 可以有效地 降低铸坯纵裂发生几率 [1]，钢水 中 [S] 过浸入式水 口流入结 晶器 中形成初生坯壳，冷却不 含量对纵裂 的影 响情况见表 2。因此 ，为保证x-,l-裂 均产生应力 ，在坯壳相对薄弱抵抗应力能力差处形 纹 的 有 效 控 制 ，要 求 钢 中 [S] 0．010％，P 成裂纹起源 。受二维冷却 的影响 ，坯壳薄弱处多发 0．020％，Mn／S30。 生在铸坯 中心附近 ，拉坯过程 中受到纵 向摩擦力产 表2 钢水中[s]含量对纵裂影响的调查 生纵 向裂纹 ，进入二冷 区受到强制冷却后加 以扩展 ， 尤其在大断面铸坯 的生产 中更容易 出现 (见 图 1)。 薄板坯 因拉 速高，结 晶器 的形状特殊 ，更易产生裂 纹 。因此 ，严格控制钢水条件 (包括钢水成分 、温度 和纯净度)、保护渣及冷却制度 ，是抑制裂纹生长 的 有效措施 。 2．1．3 过热度 。铸坯结 晶过程 中，温度梯度产生 的