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管片生产作业关键工序操作手册

一、钢筋笼加工工序

1.操作流程（钢筋下料→钢筋弯弧与弯曲→钢筋笼焊接→验收堆放）

1.1钢筋下料

选用挂“合格”标识的钢筋，按技术交底作业表核对规格、长度，每次调整尺寸先试切1根，用游标卡尺量度无误后批量切断。

钢筋切断采用数控钢筋剪切生产线（GJW1240），主筋和构造筋长度允许偏差±10mm，箍筋外廓尺寸±5mm，螺旋筋内径尺寸±5mm；切断后按规格、用途分类堆放在专用支架，挂标识牌注明信息。

1.2钢筋弯弧与弯曲

弯弧作业使用钢筋弯弧机（WHZ50A），按设计弧度试弯，检查无平面翘曲、表面无裂缝后批量加工；弯曲作业用数控钢筋弯曲中心（LSW-32B），主筋弯折点位置允许偏差±10mm，成型后送至半成品堆放区。

操作时轻送钢筋，保持匀速，避免钢筋受力不均产生变形，加工完成后与标准样件比对，尺寸不符的需重新调整设备参数。

1.3钢筋笼焊接

在专用靠模上采用CO?保护焊（奥太焊机）点焊，焊工需持证上岗，焊接前清理钢筋表面水锈、油渍，试焊合格后批量作业。

焊点需牢固，周边无漏焊，中间可跳焊但不连续二次跳焊；焊接电流180-220A，电压22-26V，焊接速度8-12cm/min，焊缝高度≥钢筋直径0.3倍，长度≥钢筋直径10倍，无夹渣、气孔、焊伤钢筋缺陷。

1.4验收堆放

钢筋笼吊离靠模后自检，合格后挂牌（注明型号、操作者），专职质检按日产量3%抽检（每日不少于3件，每件测4点）；允许偏差：受力钢筋间距±5mm，箍筋间距±10mm，主筋保护层+5/-3mm，骨架长、宽、高+5/-10mm。

合格钢筋笼用四点吊钩（行车LH桥式27m/10吨）吊运至指定区域，按型号分层堆放，层间用方木隔离，堆放高度≤3层，避免挤压变形。

2.技术参数

项目

参数要求

钢筋切断允许偏差

主筋长度±10mm，箍筋外廓尺寸±5mm

焊接电流/电压

180-220A/22-26V

焊接速度

8-12cm/min

焊缝高度/长度

≥钢筋直径0.3倍/≥钢筋直径10倍

钢筋笼抽检比例

日产量3%（每日≥3件）

堆放高度

≤3层

3.质量控制

钢筋加工前需调直，调直后表面无损伤，局部弯曲度≤4mm/m，超差钢筋禁止使用；焊接后每批抽检3%，不合格的需返工重焊，直至合格。

保护层垫块采用与管片混凝土同强度等级的水泥砂浆垫块（50mm×50mm×30mm），每㎡钢筋笼垫块数量≥4个，均匀绑扎牢固，防止脱落导致保护层不足。

4.安全注意事项

钢筋加工设备（切断机、弯曲机）安装稳固，防护装置齐全，操作人员佩戴防护手套、护目镜，设备运转时禁止触摸转动部件，检修时断电挂牌。

吊运钢筋或钢筋笼时，用专用吊钩，捆绑牢固，起吊前检查行车刹车、钢丝绳，起吊速度≤0.5m/min，吊运半径内禁止站人，避免碰撞设备或人员。

二、混凝土浇筑振捣工序

1.操作流程（混凝土制备→模具准备→浇筑→振捣→抹光收面）

1.1混凝土制备

按确定的配合比（符合设计强度、抗渗等级），根据砂石含水率调整施工配合比，计量偏差：水泥、水、外加剂±1%，粗细集料±2%；搅拌站（1#机3m3）搅拌前湿润搅拌机，首次搅拌增加10%水泥用量，搅拌时间≥120s（冬季延长至150s）。

浇筑前检测坍落度（符合设计要求，偏差±20mm），目视检查粘聚性、保水性，每班次制作3组标准养护试件（150mm×150mm×150mm），混凝土色泽一致、和易性良好方可使用。

1.2模具准备

清理模具内杂物、积水，用角磨机去除混凝土残积物，均匀涂刷脱模剂（厚度≤0.1mm），确保内表面无漏刷、无积油；检查模具密封性能，确认不漏浆，钢筋笼入模定位后，检查预埋件固定情况，合格后进行隐蔽工程验收。

1.3混凝土浇筑

采用混凝土料斗（专用）下料，料斗出口距模具顶面高度≤1.5m，防止离析；分层浇筑，每层厚度≤300mm，上下层浇筑间隔时间≤混凝土初凝时间（一般≤2h），避免直接冲击钢筋笼或预埋件。

同一模具内浇筑连续进行，若中断超初凝时间，需清除已浇筑混凝土表面浮浆，凿毛后铺20-30mm厚同配合比无石子砂浆，再继续浇筑。

1.4混凝土振捣

以附着式振捣器为主（频率2800-3000r/min），插入式振捣器（φ50mm/φ70mm高频）为辅；附着式振捣器按模具设计位置布置，振捣时间30-60s（表面泛浆无气泡为止），避免过振或漏振。

插入式振捣器用于模具边角、预埋件周边，插入间距≤500mm，深度至下层混凝土50-100mm，拔出时缓慢转动，防止产生空洞；振捣过程中检查模具、钢筋笼位置，移位时立即调整。

1.5抹光收面

浇筑完成后用长刮尺按模具顶面