盾构隧道始发、接收洞门环梁施工关键工序操作手册.docxVIP

盾构隧道始发、接收洞门环梁施工关键工序操作手册

一、手册说明

本手册基于《盾构隧道始发、接收洞门环梁施工实施细则》，聚焦洞门注浆止水、洞门环管片拆除、钢筋模板安装、混凝土浇筑四大核心工序，提炼各环节实操要点、核心参数及安全控制标准，适用于现场作业人员快速查阅与规范操作，确保施工符合《盾构法隧道施工及验收规范》《混凝土结构工程施工质量验收规范》等要求。

二、关键工序操作要点

2.1洞门注浆止水（核心控制：防渗达标、管片无损伤）

2.1.1操作流程

注浆前准备→对称注浆→过程监控→渗漏水检验

2.1.2核心操作要点

注浆前准备：

紧固洞门周边10环管片螺栓（扭矩值按设计要求，通常≥300N?m），用10#槽钢将4、12、16点位管片连接加固，记录初始管片错台（≤3mm）。

每环管片（除K块外）均匀布设3个注浆孔（孔径Φ30mm），安装带阀门的注浆管（长度≥500mm），确保与管片密封贴合（无漏浆缝隙）。

对称注浆操作：

浆液选用水泥-水玻璃双液浆（体积比1:1），水泥强度等级P.O42.5R，水玻璃模数2.4-3.0；注浆压力控制在0.3-0.5MPa（不超过管片设计承受压力），避免压力过高损伤管片。

按“从隧道内向洞门零环管片”顺序，采用上下、左右对称注浆方式（先注12点、6点，再注3点、9点），每孔注浆速度≤5L/min，防止局部压力骤升。

过程监控：

专人实时观察管片状态：错台≤5mm、裂缝宽度≤0.2mm，若出现管片异响、错台超差，立即关闭注浆阀，泄压后调整参数（降低压力10%-15%）再恢复。

注浆完成后，关闭阀门稳压30分钟，确保浆液充分凝固，避免后期渗漏。

渗漏水检验：

注浆完成24小时后，检查洞门周边及管片缝隙：单处渗漏量≤0.1L/(m?h)、无明显滴水为合格；若存在渗漏，在渗漏点周边500mm范围内补设注浆孔，补注双液浆（凝结时间缩短至30分钟），直至渗漏达标。

2.2洞门环管片拆除（核心控制：顺序合规、围岩稳定）

2.2.1操作流程

拆除前防护→内嵌式/外凸式管片拆除→残渣清理→漏水应急处理

2.2.2核心操作要点

拆除前防护：

内嵌式管片：拆除扇形压板、洞门环板、橡胶帘布，用风镐（风压0.6-0.8MPa）轻轻凿除管片背后砂浆（深度≤20mm），避免损伤管片本体。

外凸式管片：搭设脚手架作业平台（立杆间距1.2m、横杆步距1.5m），满铺50mm厚脚手板，外侧设1.2m高防护栏杆+18cm高挡脚板，验收合格后挂牌使用。

管片拆除操作：

拆除顺序：统一按“先上后下，先封顶块（K块）→邻接块（B/C块）→标准块（A1/A2/A3块）”执行，严禁颠倒顺序（防止管片坍塌）。

内嵌式拆除：每块管片拆除前，安装专用吊具（与管片吊装孔匹配），检查钢丝绳（直径≥16mm，安全系数≥6）连接牢固，吊车起吊力控制在管片重量的1.2倍（试吊高度≤0.5m，确认无倾斜后吊离）。

外凸式拆除：每块待拆管片中间钻Φ50mm吊装孔、边缘钻Φ30mm绳锯切割孔，采用HiltiWS15型绳锯机（锯条速度3-5m/s）分块切割，切下管片及时吊离（吊离时间≤5分钟），避免长时间悬空。

应急处理：

拆除中若出现管片渗漏（单处渗漏量＞0.5L/(m?h)），立即用棉被（浸水泥浆）封堵漏点，同时启动注浆泵补注双液浆，待渗漏控制后再继续拆除。

2.3钢筋模板安装（核心控制：位置准确、加固牢固）

2.3.1操作流程

基面清理→钢筋加工→钢筋安装→模板拼接→模板加固

2.3.2核心操作要点

基面清理：

用风镐、钢丝刷清除基面上的砂浆残渣、浮土，凿毛旧混凝土接触面（凿毛深度≥5mm，露出新鲜骨料，每100cm2露出骨料≥30个）。

若基面有明水，钻Φ50mm排水孔（间距1.5m），待水排干后用1:1水泥浆封堵孔眼，确保基面干燥（无积水、无潮湿痕迹）。

钢筋加工与安装：

加工要求：钢筋除锈（锈蚀面积≤5%）、调直（冷拉率≤4%），断料长度偏差±10mm；HRB400EΦ22主筋弯曲圆弧半径≥110mm，弯曲点无裂缝。

焊接要求：帮条焊焊缝厚度≥1.1mm（Φ22钢筋焊缝厚度≥11mm）、宽度≥22mm，接头轴线偏移≤3mm，弯折角度≤4°；每300个接头抽检1组（3根）做抗拉试验（强度≥360MPa）。

安装要求：按测量放样线布设钢筋，主筋间距偏差±5mm，箍筋间距偏差±10mm；用C40水泥砂浆垫块（尺寸50mm×50mm×30mm）控制保护层厚度（偏差-3~+5mm），垫块间距≤1m，呈梅花状布置。

模板拼接与加固：

模板选用适配洞门弧度的定型组合模板（厚度≥5mm）