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车站基坑双轮铣成槽施工技术与质量要点

一、施工技术要点

（一）施工准备技术

技术文件与现场勘察

施工前需完成图纸会审，重点核对围护结构轴线位置、槽段划分（一期槽、二期槽）、导墙尺寸及钢筋笼设计参数，形成会审纪要并归档；结合《岩土工程勘察报告》明确地层特性（如岩层强度10-100MPa），针对性制定成槽参数（如铣轮转速、泥浆配比）。

开展现场地下障碍物探测，采用人工探沟（深度≥1.8m）结合管线探测仪，明确地下管线、构筑物位置及走向，对影响导墙施工的障碍物（如地下管道），采取破碎清理或深导墙绕过处理，探测结果需书面交底至施工班组。

设备与材料准备

双轮铣槽机（如BC30型）进场前核查合格证、使用说明书，组装后调试铣轮转速（0-30r/min）、垂直度监测系统（双测斜仪误差≤0.1°），确保设备运行正常；辅助设备（如80T吊车、3PN泥浆泵）需匹配主机参数，吊车起重量满足钢筋笼（单幅重≤50T）吊装需求，泥浆泵流量≥100m3/h。

泥浆材料采用膨润土（纯度≥90%）、CMC增粘剂（掺量0.2%-0.5%）、纯碱（掺量0.3%-0.8%），用水选用PH值7-8的自来水；提前制备泥浆并检测性能（比重1.05-1.15g/cm3、粘度20-25s、含砂率≤3%），不合格泥浆需调整配比至达标。

（二）泥浆制备与管理技术

泥浆制备工艺

采用“膨润土+水+外加剂”分步搅拌工艺：先在泥浆池加入自来水，开启搅拌器（转速≥800r/min），缓慢加入膨润土（边加边搅拌），搅拌30min后加入CMC增粘剂与纯碱，继续搅拌1h，确保泥浆均匀无结块；新制泥浆需静置24h陈化，经检测合格后方可使用。

针对不同地层调整泥浆参数：砂层地层提高泥浆粘度至25-30s、比重1.15-1.20g/cm3，增强护壁效果；岩层地层可适当降低粘度至20-25s、比重1.05-1.10g/cm3，减少铣削阻力。

泥浆循环与维护

成槽过程中采用“槽内→泥浆泵→泥浆处理系统→槽内”闭环循环，泥浆处理系统（含振动筛、除砂器）需去除岩渣（粒径≥0.5mm），确保循环泥浆含砂率≤7%；每2h检测一次槽内泥浆性能，若比重＜1.05g/cm3、粘度＜20s，及时补充新浆或调整外加剂掺量。

槽段未开挖时，泥浆面需高出地下水位1.0m以上，且不低于导墙顶面200mm；雨天需加密泥浆检测频率（每1h一次），若雨水稀释导致泥浆性能超标，立即加入膨润土调整，防止槽壁坍塌。

（三）导墙施工技术

导墙设计与放线

导墙采用C15混凝土浇筑，截面尺寸按设计（如内净宽=槽段宽度+50mm，高度≥1.5m），沿中轴线向两侧各放宽25mm，确保铣槽机、钢筋笼进出顺畅；放线时将连续墙中轴线向外偏移150mm，避免成槽后墙体侵入车站建筑界限，轴线偏差≤±10mm。

导墙施工前开挖探沟，若遇松软地层或地下空洞，采用C20混凝土回填密实；导墙内墙面垂直度控制在5‰以内，平整度≤±3mm，全长范围内高差≤±5mm，采用2m靠尺与测锤检测，不合格部位需返工修整。

导墙施工与养护

导墙开挖采用挖掘机（0.4m3）配合人工清理，若外侧土体无法自立（如流砂地层），需设置钢模板（厚度≥5mm），模板加固采用方木支撑（间距≤1.5m），防止浇筑时模板变形；混凝土浇筑采用分层振捣（每层厚度≤300mm），振捣至表面泛浆，避免漏振导致蜂窝麻面。

导墙拆模后（混凝土强度≥70%设计值），每隔2m设置8cm×8cm方木支撑，支撑需顶紧内墙面，防止导墙变形；养护期间（≥7d）严禁重型机械（如吊车、铣槽机）靠近导墙行走（距离≥3m），避免导墙开裂。

（四）双轮铣成槽核心技术

槽段划分与开挖顺序

槽段按“一期槽（长度6-8m）→二期槽（长度3-4m）”划分，一期槽与二期槽间隔施工，避免相邻槽段同时开挖导致槽壁失稳；成槽顺序遵循“先铣一期槽两端→再铣一期槽中间→最后铣二期槽”，减少对已施工槽段的扰动。

铣槽机就位时需对准导墙中轴线，偏差≤±5mm，采用水平仪调平机身（横向、纵向坡度≤0.1%）；铣削时先慢速下铣（速度≤0.5m/min），待铣轮完全进入地层后调整速度至1-1.5m/min，铣削岩渣通过泥浆泵及时排出槽外。

垂直度控制与纠偏

成槽过程中通过双测斜仪（精度±0.05°）实时监测铣槽机垂直度，若偏差超3‰，立即启动纠偏系统：X-X轴偏差通过调整两侧铣轮转速（提高偏差侧转速），Y-Y轴偏差通过移动侧板（单侧移动量≤5mm/次），Z轴摆转偏差通过改变铣轮与铣架角度，纠偏动作幅度需逐渐减小，避免过度纠偏导致槽壁坍塌。

每铣削3-5m深度停机检测垂直度，若偏差≤2‰可继续铣削；若偏差2‰-3‰需边