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城市轨道交通工程车站基坑降水施工质量通病、原因分析及应对措施

一、施工准备阶段质量通病

（一）专项方案针对性不足，技术交底流于形式

通病表现：专项降水方案未结合基坑地质（如承压水层分布）、周边环境（如既有建筑距离）制定差异化措施，仅套用通用模板；技术交底仅口头传达，未覆盖关键工艺（如洗井操作、水位监测频率），作业人员对质量要求不清晰。

原因分析：

方案编制前未深入研读勘察报告，对地下水位埋深、土层渗透性判断不准确，导致降水方式（如管井、井点）选择不当；

技术交底未分层开展，管理人员对作业队伍仅强调进度，未详细讲解质量控制点（如滤料粒径要求、成孔垂直度偏差）；

未针对特殊工况（如雨季施工、临近管线）制定补充措施，方案与现场实际脱节。

应对措施：

方案编制前需组织勘察、设计、监理单位现场踏勘，明确承压水层厚度、周边建筑基础埋深，针对性选择降水工艺（如承压水层需增设减压井），专家论证时重点审查方案与现场的适配性；

技术交底采用“书面+现场演示”形式，对成井、洗井、抽水试验等关键工序制作操作流程图，明确验收标准（如出水含砂量≤1/10万），交底后组织考核，考核合格方可上岗；

针对雨季、冬季等特殊工况，补充专项措施（如雨季增加泥浆池排水泵、冬季对降水泵电缆保温），并纳入方案修订内容。

（二）材料与设备质量不达标，验收流于表面

通病表现：井壁管壁厚偏差超标（钢管＞5%、PVC管＞3%），滤水管滤网破损、孔隙率不足15%；降水泵绝缘电阻＜0.5MΩ，试运转时噪声＞85dB，仍投入使用。

原因分析：

材料验收仅核查合格证，未抽样检测（如管材壁厚测量、滤料含泥量筛分），对外观缺陷（如管体裂纹）视而不见；

设备验收未做性能试验（如泵体密封性压力试验、流量扬程测试），仅核对型号规格，忽视实际运行参数；

为降低成本选用非标材料（如回收PVC管、劣质滤料），未按设计要求采购。

应对措施：

建立“合格证+抽样检测”双重验收机制，管材按10%比例抽样，用卡尺测量壁厚、显微镜检查滤网孔隙率，滤料需做筛分试验（含泥量≤3%、粒径2-4mm占比≥85%），不合格材料立即退场；

降水泵进场后逐台测试，用绝缘电阻表测绝缘性、压力表做密封性试验（1.2倍工作压力下30min无渗漏），试运行记录电流、电压、噪声数据，达标后方可入库；

签订材料设备采购合同，明确质量标准与违约责任，要求供应商提供第三方检测报告，杜绝非标产品入场。

二、成井施工阶段质量通病

（一）井位偏差大，成孔参数超标

通病表现：井位放样偏差＞1000mm，靠近基坑内桩体或地下管线（距燃气管线＜5m）；成孔孔径比井管外径小＜150mm，孔壁垂直度偏差＞1%，孔底沉渣厚度＞100mm。

原因分析：

测量员未用全站仪精准放样，仅依据图纸大致定位，且未复核周边结构物位置；

成孔机械未调平，钻杆倾斜未及时校正，导致孔壁垂直度超标；

清孔不彻底，仅用泥浆循环一次，未用测绳测量沉渣厚度，直接进入下道工序。

应对措施：

井位放样前用全站仪复核基准点，按设计坐标精准定位，并用白灰标注井位边界，与周边桩体、管线的距离需现场测量，不符合要求立即调整；

成孔前调平钻机，用水平仪校准钻杆垂直度，每钻进5m停机复核，偏差超限时用千斤顶校正；

清孔采用“泥浆循环+抽渣管抽渣”组合方式，清孔后用测绳（绑配重块）测量沉渣厚度，≤100mm方可验收，否则重新清孔。

（二）下管错位、填砾不均，滤水效果差

通病表现：井管垂直度偏差＞1%，滤水管未对准含水层；填砾厚度＜75mm，出现架空、断砾现象，实测填砾量比理论值少＞5%。

原因分析：

下管时未用导向架控制垂直度，仅靠人工扶管，导致井管倾斜；滤水管安装前未核对含水层标高，凭经验定位；

填砾时从单一侧倾倒，未沿井管四周均匀填充，且未分层夯实，导致滤料堆积一侧、另一侧空虚；

填砾前未换浆（泥浆密度＞1.10g/cm3），孔内泥浆黏度大，滤料下沉受阻形成架空。

应对措施：

下管采用“导向架+全站仪监测”方式，导向架固定在井口，确保井管垂直下放，滤水管安装前用地质雷达复测含水层位置，深度偏差≤300mm；

填砾前将滤料运至井口四周，用铁锹沿井管均匀倒入，每填充50cm用振捣棒轻振密实，填砾过程中用测绳测量高度，确保厚度75-150mm，填砾量偏差≤5%；

填砾前先换浆，将孔内泥浆密度降至1.05-1.10g/cm3、黏度16-18s，换浆完成后静置30min，再开始填砾。

（三）洗井不彻底，出水含砂量超标

通病表现：填砾后超过24h才洗井，洗井仅用空气压缩机吹扫1次；洗井后井水浑浊，出水含砂量＞1/10万，单位出水量持续下降。

原因分析：

未按含水层特性选择洗井方法（如砂层用活塞洗井更有效，却用空气压缩机），洗井时间