车站基坑围护结构双轮铣成槽施工质量通病、原因分析及应对措施.docxVIP

车站基坑围护结构双轮铣成槽施工质量通病、原因分析及应对措施

一、导墙施工阶段质量通病

（一）导墙轴线偏差超标

通病表现：导墙轴线与设计轴线偏差＞±10mm，部分段落出现折线偏移，导致后续铣槽机就位偏差，槽段平面位置不符合要求。

原因分析：

测量放线时控制点引测误差大，未采用双基准点复核，或全站仪未校准（测角精度超±2″）；

导墙开挖后未及时浇筑混凝土，槽壁受雨水浸泡或土体侧压力挤压，导致导墙基础偏移；

导墙模板支撑不牢固（方木间距＞1.5m），浇筑混凝土时模板移位，未及时校正。

应对措施：

测量前对全站仪进行第三方标定，放线时采用2个永久性控制点复核，每5m设置1个轴线标记，偏差超±5mm立即调整；

导墙开挖后4h内完成模板安装与混凝土浇筑，雨天施工时在槽壁外侧铺设塑料膜防水，或采用钢模板快速支护；

模板支撑方木间距控制在1.2-1.5m，浇筑时安排专人监测模板位移，发现偏移立即停止浇筑，用千斤顶顶推复位后继续施工，浇筑完成后7d内禁止重型机械靠近导墙（距离≥3m）。

（二）导墙墙面不平整、垂直度超标

通病表现：导墙内墙面平整度＞±3mm/2m，垂直度偏差＞5‰，局部出现鼓包或凹陷，影响铣槽机铣削轨迹与钢筋笼下放。

原因分析：

模板拼装时接缝未找平，或模板本身变形（平整度超±2mm），未更换直接使用；

混凝土浇筑时振捣不密实（振捣器插入间距＞500mm），局部出现蜂窝麻面，拆模后未修补；

导墙拆模过早（混凝土强度＜70%设计值），拆模时外力撞击导致墙面破损。

应对措施：

模板进场前检查平整度，超差模板立即退场，拼装时接缝处用10mm厚海绵条密封，并用2m靠尺找平，确保接缝高低差≤1mm；

混凝土浇筑采用分层振捣（每层厚度≤300mm），振捣器插入间距≤400mm，振捣时间20-30s，直至表面泛浆，拆模后对蜂窝麻面用1:2水泥砂浆修补，养护3d；

导墙混凝土养护≥7d，拆模时采用专用工具（如撬棍垫软木），禁止暴力拆模，拆模后每隔2m设置方木支撑（8cm×8cm），顶紧内墙面防止变形。

二、泥浆制备与管理阶段质量通病

（一）泥浆性能不达标

通病表现：泥浆比重＜1.05g/cm3或＞1.15g/cm3、粘度＜20s或＞30s、含砂率＞7%，导致槽壁坍塌、沉渣厚度超标，影响混凝土浇筑质量。

原因分析：

膨润土纯度不足（＜90%）、蒙脱石含量低（＜70%），或CMC、纯碱掺量不当（如纯碱掺量＜0.3%导致PH值＜7）；

泥浆搅拌时间不足（＜1h），膨润土未充分水化，出现结块现象，或陈化时间＜24h，性能未稳定；

泥浆循环系统故障（如振动筛筛孔堵塞），岩渣未有效过滤，导致含砂率升高。

应对措施：

严格把控原材料质量，膨润土进场时抽样检测纯度与蒙脱石含量，不合格材料清退出场；按地层调整外加剂掺量（砂层CMC掺量0.4%-0.5%、纯碱0.6%-0.8%，岩层CMC0.2%-0.3%、纯碱0.3%-0.5%）；

采用“两步搅拌法”：先加水搅拌30min，再加入膨润土搅拌1h，最后加入外加剂搅拌30min，确保泥浆均匀无结块，陈化时间≥24h，使用前检测性能，达标后方可投入；

每2h检查泥浆处理系统，及时清理振动筛筛孔堵塞物（如岩渣、杂物），除砂器每4h反冲洗1次，确保含砂率≤7%，若含砂率超标，补充新浆稀释，直至性能达标。

（二）泥浆面高度不足、流失

通病表现：槽内泥浆面低于导墙顶面＞200mm，或低于地下水位＜1.0m，部分段落出现泥浆快速流失，导致槽壁失稳。

原因分析：

成槽过程中泥浆补充不及时，或铣槽速度过快（＞1.5m/min），泥浆消耗大于补给量；

地层存在溶洞、裂隙（如石灰岩地层），泥浆渗入地下，未及时发现；

导墙接缝密封不严，或槽段之间接头处未做好封堵，导致泥浆泄漏。

应对措施：

安排专人值守泥浆池，实时监测槽内泥浆面高度，每30min补充1次泥浆，确保泥浆面高出地下水位1.0m以上、不低于导墙顶面200mm，铣槽速度控制在1-1.5m/min，与泥浆补给速度匹配；

成槽前采用地质雷达扫描地层，发现溶洞、裂隙时，提前注入水泥-水玻璃双液浆（体积比1:1）封堵，注浆压力0.5-1.0MPa，待浆液凝固（24h）后再铣槽；

导墙施工时接缝处铺设止水条（遇水膨胀型，宽度30mm），槽段接头处刷壁后用沙袋封堵，防止泥浆泄漏，若发现泄漏，立即停止铣槽，向槽内补充高粘度泥浆（粘度28-30s），同时在泄漏点外侧注浆封堵。

三、成槽施工阶段质量通病

（一）槽壁垂直度偏差超标

通病表现：槽段垂直度＞3‰，部分段落出现倾斜，严重时导致钢筋笼下放受阻，或后续墙体侵入车站结构界限。

原因分析：

铣槽机就位时未调平（机身横向、