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* * （4）划线定位 色带宽度的参考标准： ○主通道：10㎝ ○次通道或区域线：5-7㎝。 通道宽度的参考标准： ○纯粹人行道：约80㎝以上。 ○单向车通道，约W车＋60㎝以上（W车为车身最大宽度） ○双向车通道：约W车1＋W车2＋90㎝以上。 划线定位方式： ○油漆 ○定位胶带 ○磁砖 ○栅栏 第三十页，共五十五页。 * * （4）划线定位（续） 颜色表示区分： ○黄色：一般通道、区域线 ○白色：工作区域 绿色：料区、成品区 红色：不良品区警告、安全管制等 ※???? 具体用何种颜色视原先的底色而定。 第三十一页，共五十五页。 * * （5）标识场所物品（目视管理的重点） 放置场所和物品原则上一对一标识。 标识要包括现场的标示和放置场所的标识、物品标识。 在标识方法上要多下工夫：容易变更的标识以及活用颜色的标识。 表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。 第三十二页，共五十五页。 * * 标识 用文字、颜色或图案来区分 在摆放场所和物体上要进行标识 根据工作需要灵活采用各种标识方法 特殊物品要注明其他事项 暂放产品应挂暂放牌，注明时间和管理人 标识要100%实施 第三十三页，共五十五页。 * * 整顿的水平 A级 最好的是不需要做整顿 共通化 B级 一步到位，不用做多余的整顿 悬挂 C级 不用搜寻，十分方便 使用最近化容易化 D级 放置状况一目了然 看板、色别、行迹 E级 进行了分类和放置较为方便 三定三要素 F级 没有整顿的意识，乱七八糟 第三十四页，共五十五页。 * * 清扫 含义 将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将 设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。 目的 保持良好的工作情绪 稳定品质 达到零故障、零损耗 第三十五页，共五十五页。 * * “三点式”清扫 黑 源 怪 三扫 第三十六页，共五十五页。 * * 清扫是进行卫生清洁 看得见的 如台面、地面、墙面、天花板等 看不见的 如油管、气管、空气压缩机等不易发现、看不到的内部结构，电脑鼠标、打印机内厕和其他死角 黑 第三十七页，共五十五页。 * * 清扫是清除异常、 清扫是维护、点检 清扫是警示、预防 如地面不平、离合器磨损、电风扇吊钩锈坏、仪器仪表失常、螺丝松动、电线老化、合页损坏等(车间的电风扇常年失修,容易掉下) 怪 第三十八页，共五十五页。 * * “野火烧不尽，春风吹有生” 查明污染发生源（跑、冒、滴、漏），实行“三改”措施： 清扫是防治污染源（车洗床、真空泵的底盘、拉浆抽风管道、粉尘抽风管道） 源 改造 改变 改善 第三十九页，共五十五页。 5S实战培训教材 殷大飞 第一页，共五十五页。 * * 第一章、5S活动简介 5S来源 *5S来源于日本的一种家庭模式，针对地、物提出了整理、整顿2个S。企业将其引进内部管理运作，逐渐增加其余3个S，形成了如今的5S。日本民间流传已有200年了。 第二页，共五十五页。 * * 第一章、5S活动简介 5S基本内容 *5S就是指： 整理（SEIRI) 整顿（SEITON) 清扫（SEISO) 清洁（SEIKETSU) 素养（SHITSUKE) 第三页，共五十五页。 * * 为何要推行5S管理? 工厂是提供产品服务于客户的地方,从另一个方面来讲也属于服务性行业.我们提供给客户的基本服务就是:P、Q、C、D、S。 Product (多品种) Quality (高质量) Cost (低成本) Delivery (最短/最快的交货期) Safety (安全性) 第四页，共五十五页。 * * 5S的八大作用 零亏损 零不良 零浪费 零故障 零事故 零时间 零投诉 零缺勤 第五页，共五十五页。 * * 5S四个相关满意度 第六页，共五十五页。 * * 推行过程中容易出现的问题 产生意识障碍 (1)忙都忙死了,哪有时间做5S? (2)5S已经推行一段时间,除了卫生好一些,其它的没有什么改善,不太适合我们吧? (3)我一个人做好了,其他人不改有什么用? 第七页，共五十五页。 * * 解决方法 加强5S说明教育、训练.利用训练的机会,用实例论证和纠正常见问题. 最高领导人不断发布5S宣言,带头参与5S活动的各种活动对个人5S应起到表率作用. 组织干部或部分对5S有疑问的员工参观一些5S做的比较成功的企业!增强对5S的信心. 第八页，共五十五页。 * * 整理 整理的含义 整理的作用 推行要领 推进步骤 实战技巧 小结 第九页，共五十五页。 * * 整理(空间的节约) 含义 将必需物品与非必需物品区分开，在岗位上只放置必需物品 目的 滕出空间 防止误用 如果您的工作岗位上堆满了物品，导致您的必需物品无处摆放，怎么办？