《品质管制七大手法》.pptVIP

直方圖 * 第三十一页，共五十七页。 直方圖 樣本數 (n)：量測樣本數量。 最大數據 (Max)：量測數據中最大數據。 最小數據 (Min)：量測數據中最小數據。 全距 (R)：整個量測數據中最大值與最小值之差，R = Max－Min。 組距 (C)：每組數據間隔。其中k 1，組距 (C) 需配合組數 (k)、規格範圍及展示效果等做適當調整。 * 第三十二页，共五十七页。 直方圖 下組界：如量測數據為 210，220，230，250等，其最小位數為十位數，即此時最小量測單位為十位數取10；如量測數據為 210，215，213，212等，其最小量測單位為個位數，即最小量測單位 = 1；若量測數據為 210.1，215.4，213.2，212.7等，其最小量測單位為小數點下一位數，即最小量測單位 = 0.1。 * 第三十三页，共五十七页。 直方圖 上組界 = 下組界＋組距。 中值 = (上組界下組界)/2 = (該組最大值該組最小值)/2。 以線軸之塑膠射出製程為例，由檢查表知，每一箱的不良率，如表4.8所示，將每箱不良率由1%至2.25%，組距為0.25%，編製成次數分配表，如表4.9所示，其中發生次數是表4.8之不良率落在表4.9不良率範圍內次數，然後繪製其直方圖，如圖4.11所示，由此可知各箱不良率分配情形。 * 第三十四页，共五十七页。 直方圖 * 第三十五页，共五十七页。 直方圖 * 第三十六页，共五十七页。 直方圖 * 第三十七页，共五十七页。 例題 4.2 * 解 第三十八页，共五十七页。 例題 4.3 * 解 第三十九页，共五十七页。 例題 4.4 * 解 第四十页，共五十七页。 第四章 品質管制七大手法 第一页，共五十七页。 4.1 概論 品質差異係生產者與消費者間對產品認知之價值不同。若消費者對產品之品質具認同感，或賦予超出產品本身價值之評價，則稱該產品符合顧客需求，甚至物超所值。 產品價值鏈係自供應商所提供之原物料，經採購及檢驗過程，送交生產部門依製程程序完成產品生產，再運交至顧客使用，如圖4.1所示。 * 第二页，共五十七页。 產品價值鏈與品質管制 * 第三页，共五十七页。 產品變異 產品變異是產品間之差異性，其差異性來源可分為： 產品內部差異，如亮度、色澤、密度、組件精密度。 產品外部差異，如幾何外觀、重量、產品精確度。 產品時間差異，如每一批產品生產期間受人為因素、物料品質、作業環境、機具精度等影響，所造成每批產品之間差異。 * 第四页，共五十七页。 變異 戴明博士將各類可能造成產品變異的原因歸類於共同原因 (common causes) 及特殊原因 (special ca-uses)。 一、共同原因 凡屬自然發生之變異，其造成分配與時間關係是穩定的，具重複性且可預測的，屬共同原因，其變異可藉由製程能力分析判定。此肇因之改善，不易完全解決，但可藉由管理制度改善與技術提升，縮小變異範圍。 這類問題無法完全避免，也無法完全解決，因此只要此類問題發生對產品品質之變異尚屬穩定狀態，且在統計製程管制範圍內，則可用以預測產品未來發展之傾向。 * 第五页，共五十七页。 變異 二、特殊原因 凡變異可鑑定其肇因者屬特殊原因，此變異於製程中不常發生，且變異與時間關係並無特定統計分配，因此特殊原因的發生屬不穩定事件且無法預估。修瓦特博士稱此類變異的肇因為「非隨機原因」或「可歸屬原因」(assignable causes)。此原因於製程中所造成之變異較大且較突出，易歸責於某特定對象。 此問題改善可藉由現場作業人員之管理技術，如：5S (整理 (seiri)、整頓 (seiton)、清掃 (seiso)、清潔 (seiketsu) 及紀律 / 修身 (shitsuke) ) ；5M1E (人 (man)、機器設備 (machine)、方法 (method)、量測 (measure)、物料 (materials) 及環境 (environment) ) 等之提升，以降低其肇因。 * 第六页，共五十七页。 4.2 統計製程管制 一、依據產品設計訂定品質特性 二、依據品質特性規劃製程 三、依據製程程序選取具代表性之品質紀錄 四、依據品質紀錄繪製適當管制圖 五、製程能力分析 六、製程缺失之發掘、檢討與改善 七、製程作業標準化 * 第七页，共五十七页。 SPC作業流程 * 第八页，共五十七页。 4.3.1 特性要因圖 特性要因圖或因果圖(cause-and-effect diagram)，是由石川馨博士提出，因此又稱「石川馨圖」(Ishikawa diagram)，此圖是由結果追究其發生原因的一種表示方式，其展開形狀類似魚骨，因此也稱為「魚骨圖」。 特性要因圖是一種工具，用以思考並表示事物之結果與潛在原因之關係。 特性要因