生产部2013年度总结报告(罗仕燕)PPT.ppt

南京基地2013年工作总结暨2014年工作规划;*;*;*;*; 本年生产成品12786.8吨，生产总成本为4933元/吨，较12年降低115元/吨。其中涉及生产部所管控成本为3724.1元/吨，分解下： 充填车间原材料成本为2359.7元/吨，比去年2432.3元/吨下降72.6元/吨，相比减少原材料生产成本合计92.8万元； 充填车间直接人工成本为230.8元/吨，比去年271.9元/吨下降41.1元/吨，相比节约人工成本合计52.6万元； 充填车间能耗成本为242元/吨；比去年296元/吨下降54元/吨，相比节约能耗成本合计69.1万元； 充填车间生产成本较去年总节约214.5万元。; 2013年充填车间在各部门大力支持下力推“精益生产，技术变革、岗位优化”的生产模式下，产生了效益，小结如下： 均衡生产模式 今年改变了以往上半月无生产计划，下半月又完不成生产计划的被动生产局面，推行周生产计划，全月基本上趋于均衡生产状态，人员编制与生产任务相对紧凑合理，这样大大减少了人员配制过胜、生产断料、销售缺货的现象。今年月均产能为20.88万，较12年月均产能19.45万多了1.43万/月，产能上升了 7.36% ，而今年月均人员编制为210人，比12年月均人员编制240人少了30人，人员编制反而下降了12.5%。 ;自动消烘线合并生产 公司品种繁多，难以形成量产，导致大小杯自动消烘线和人工消烘线经常都要同时运行，而生产量却远远不能满足设备产能，能源浪费严重，在基地办推动下，通过加装临时过渡线实现小杯消烘线合并到大杯线消烘里生产，饱和大杯消烘线产能，停运行一整条小杯消烘线与三条包装生产线，可节约电耗50千瓦/小时，每天可节约1000度电，今年同比去年电耗下降17.4元/吨。 ; 全面推行投果机 全面推行自动化， 今年检修、更新老旧的投果机外还定做了几台新投果机，由原来的5台增加到12台，确保最大化使用，减少机台人员的编制，目前种规格的椰果、自制橙果、多维果、粗粮全部采用投果机，并尝试菠萝果肉也使用投果机，最大化精减人员的同时减少恶性异物的发生，确保产品质量为包装提升效率提供保障，充填每天可减少4人。 ;配料车间流程改造 通过改造完善了配料生产流程，给生产注入了活力，实现了半自动配料操作模式（可实现自动的环节有水粉混合、自动加果糖、自动怛温、自动初定容、自动过滤），大大减少了员工的劳动强度，也减少了人为干预的因素，既保障了产品品质又减轻劳动强度，初步见效。改造前人为质量异常月均 8起，改造后月均 2.3起，下降71%，人员由上半年的11人/班减少到9人/班，下降了18%。 ;礼包半成品混口味生产模式 礼包产品是三个口味半成品混包，而半成品生产周期长，空筐积压久，辅助人工多，为了解决类似问题通过增加临时管道借用相邻其它不生产的配料缸，实现三台30克圆口机同时能独立生产三个不同口味的半成品，在流水线上自动混合，这样比单一口味生产可减少本料工、挑糖工、接糖工共3人，也减免了包装时混糖的辅助工时，大大提高生产效率。 ;设备改良 30克双模板机灌装方式由直流式改为泵式，解决一直存在的充填液位落差大而形成的充填量不稳定问题，也解决了投果机投果堵管的问题，成品得率由技改前的89%提升到94%，同时，泵式充填占位较少，增大了补杯作业面，漏杯、翘杯得到有效控制，气泡糖比例明显下降，品质稳定。; 3601#与6502#层层机台通过冷却技术的改造，设备效率成倍提升，解决了设备产能偏小、产品不良率高和成品得率低的问题，3601#由技改前的8-9转/分提升到现在的13转/分，效率提升50%。6502# 由技改前的7-8转/分提升到现在的12转/分，效率提升50%；产品混料，倾斜不良率明显下降，由原来的0.43%下降到0.27%，成品得率3601#由原来90%提升到97%，6502#综合得率由原来92.4%提升到94.5%。;*;推行机长负责制 打造争先创优的工作氛围，充填车间把机长作为核心来抓，围绕机长开展管理工作。通过各种激励机制稳定机长，通过系统培训提升机长操作技能与管理能力，机长实现了90%定岗定编。机长稳定，对多项管理指标达成良好取到了关键性作用，同时，指标达成良好他们的收入也得到了相应提高，形成良性循环，今年机长流失率6.8%，流失率明显好转。 ; 2013年包装车间管理人员变动大、管理思路滞后和人员流失大、低产能比重大等因素导致现场管理混乱和生产成本上升，其分析如下： 1、产品结构影响 低产能产品导致原