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2026年印刷公司过程不合格品评审管理制度

第一章总则

第一条制度目的

为规范印刷生产各环节（印前打样、印刷生产、后道加工等）不合格品的识别、隔离、评审与处置流程，减少不合格品流转导致的成本浪费，防范质量风险，保障最终产品符合客户要求与行业标准，依据《中华人民共和国产品质量法》《印刷业管理条例》等法律法规，结合企业生产实际，制定本制度。

第二条适用范围

本制度适用于企业生产过程中所有环节产生的不合格品，包括但不限于：印前打样样张色彩偏差超标、印刷环节套印错位、后道加工（覆膜、模切、装订）出现的褶皱/毛边/脱页等；涉及部门包括生产部、质量部、研发部、客户服务部、采购部，以及所有参与不合格品识别、评审的工作人员。

第三条核心原则

遵循“及时识别、严格隔离、科学评审、闭环处置”原则，确保不合格品不流入下道工序或交付客户；评审过程需明确责任、依据标准、记录完整，处置方案需兼顾质量要求与成本效益，同时建立追溯机制，推动生产过程持续改进。

第二章不合格品的识别与隔离

第四条识别要求与责任

生产人员为不合格品第一识别责任人，在操作过程中需按“自检+互检”要求检查产品质量：印刷操作工需每30分钟检查一次印刷品套印精度与色彩，后道加工人员需逐批检查覆膜平整度、模切尺寸等，发现异常需立即暂停操作；

质量部巡检人员需按生产进度开展过程巡检，印前阶段重点检查打样色彩与设计一致性，印刷阶段抽样检查油墨附着力与图案清晰度，后道加工阶段核查成品尺寸与外观，巡检频率不低于每2小时1次；

识别出的不合格品需标注具体问题（如“套印错位2mm”“覆膜气泡”），由识别人员填写《过程不合格品识别单》，注明产品名称、批次、数量、产生环节、不合格描述及识别时间。

第五条隔离要求

不合格品识别后，识别人员需立即将其转移至专用隔离区，隔离区需设置明显标识（如红色“不合格品隔离区”标牌），与合格产品分区存放，避免混放；

隔离时需按“批次单独存放”原则，同一批次的不合格品集中放置，张贴《隔离标识卡》，注明产品批次、不合格类型、隔离时间及责任人；

隔离区由生产部指定专人管理，禁止未经授权人员接触或移动不合格品，质量部需每日核查隔离区管理情况，确保隔离措施执行到位。

第三章不合格品评审组织与流程

第六条评审小组组成

成立不合格品评审小组（以下简称“评审组”），由质量部负责人担任组长，成员包括生产部主管、研发部技术人员、客户服务部专员，涉及原材料问题时需增加采购部人员；

评审组需具备相应专业能力：生产部主管熟悉生产工艺，能判断不合格品是否可通过调整工艺修复；研发部技术人员可分析技术层面的不合格原因（如设计文件误差）；客户服务部专员负责对接客户需求，判断不合格品是否符合客户可接受范围。

第七条评审启动与准备

一般不合格品（单批次不合格数量≤5%，且不影响核心质量指标）：由质量部在识别后2个工作日内启动评审，通知评审组成员并提交《过程不合格品识别单》、相关检测数据（如色彩偏差ΔE值、尺寸测量记录）；

严重不合格品（单批次不合格数量＞5%，或影响核心质量指标如图案错印、文字漏印）：需在识别后24小时内紧急启动评审，评审组需到生产现场查看不合格品实际情况，收集生产设备参数记录、原材料批次信息等，为评审提供依据。

第八条评审实施与内容

评审方式：一般不合格品可采用线上会议评审，严重不合格品需召开现场评审会；

评审内容包括：

（1）确认不合格事实：核对《过程不合格品识别单》与实际产品，明确不合格类型、数量及影响范围（如是否仅单台设备生产的产品不合格，或全批次存在问题）；

（2）分析不合格原因：结合生产记录、设备状态、原材料检测报告，排查原因，常见原因包括：设备参数异常（如印刷机压力过大）、操作人员操作失误（如覆膜温度设置错误）、原材料质量问题（如纸张厚度不均）、设计文件误差（如模切尺寸标注错误）；

（3）评估处置可行性：判断不合格品是否可返工（如轻微脏污可清洁）、返修（如局部套印偏差可补印）、让步接收（如非关键区域轻微瑕疵，客户同意使用）或需报废，同时评估不同处置方式的成本与周期。

第四章不合格品处置方式与审批

第九条处置方式

返工：适用于可通过重新加工达到合格标准的不合格品，如印刷品边缘轻微毛边可通过修剪处理、覆膜气泡可重新覆膜；返工需由生产部制定《返工方案》，明确返工工艺参数、操作步骤及质量要求，返工后需经质量部复检合格方可流转；

返修：适用于无法完全恢复合格标准，但可通过修复降低影响的不合格品，如局部色彩偏差可通过补色调整，返修后需在产品标识上注明“返修品”，并经客户服务部确认客户可接受；

让步接收：仅适用于非关键质量指标不合格，且客户明确同意接收的情况（如宣传册非封面区域轻微划痕），需由客户服务部提供客户