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人工挖孔桩钢筋笼吊架计算

1总则

1.1编制目的

本文件针对人工挖孔桩钢筋笼吊装施工，通过对专用吊架的结构设计、强度验算及起重配件选型进行系统性计算，明确吊架及配套起重设备的技术参数和使用要求，确保钢筋笼在起吊、下放及接长过程中的安全性与稳定性，避免因吊装设备失效导致的钢筋笼变形、坠落等安全质量事故，为现场施工提供科学、可靠的技术依据。

1.2编制依据

本计算文件的编制严格遵循以下现行国家标准、行业规范及技术文件，确保计算过程及结果的合规性与准确性：

《钢结构设计标准》（GB50017-2017）

《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276-2012）

《一般用途钢丝绳吊索特性和技术条件》（GB/T16271-2021）

《重要用途钢丝绳》（GB/T8918-2023）

《一般起重用D形和弓形锻造卸扣》（GB/T25854-2010）

《碳素结构钢》（GB/T700-2006）

本工程桩基施工设计图纸及地质勘察报告

施工现场实际施工条件及设备配置情况

1.3适用范围

本计算结果仅适用于本工程人工挖孔桩钢筋笼的吊装作业，涵盖钢筋笼从加工场地转运、孔口起吊、下放至孔内及接长的全过程。适用钢筋笼最大重量为13t，吊装方式为汽车吊两点起吊，若现场钢筋笼重量、吊装方式或施工条件发生变化，需重新进行专项计算。

1.4计算原则

1.安全性原则：计算过程中充分考虑吊装过程中的动荷载、不均衡荷载等不利因素，选取合理的安全系数及荷载分项系数，确保吊架及起重配件具有足够的强度、刚度和稳定性。

2.实用性原则：结合施工现场常用设备型号及材料规格，在满足安全要求的前提下，选择经济、易加工、便于操作的吊架结构及起重配件，确保施工可行性。

3.准确性原则：严格按照现行规范规定的计算公式及参数取值进行计算，对关键部位进行多重验算，确保计算结果准确可靠。

2工程概况

2.1桩基基本参数

本工程人工挖孔桩设计桩径为1200mm-1800mm，桩长为15m-25m，钢筋笼采用HRB400E级钢筋制作，主筋直径为22mm-28mm，箍筋直径为8mm-10mm，钢筋笼单节长度为6m-9m，最重钢筋笼为13t（含吊具及附件重量），钢筋笼保护层厚度为50mm。

2.2吊装环境条件

施工现场位于[具体地点]，场地已完成平整硬化，地基承载力满足汽车吊作业要求（≥120kPa）。吊装作业区域无架空电线及其他障碍物，周边设置安全防护围栏及警示标志。根据当地气象资料，吊装作业期间平均气温为15℃-25℃，平均风速≤3m/s，无暴雨、大风等恶劣天气，符合吊装作业气象条件。

2.3吊装设备配置

本次吊装作业选用25t汽车吊作为起重设备，该型号汽车吊在工作半径8m范围内的额定起重量为18t，满足最重钢筋笼13t的吊装需求。汽车吊配备专业操作人员及指挥人员，设备已完成年检及进场验收，运行状况良好。

3钢筋笼吊架设计

3.1吊架设计思路

钢筋笼在吊装过程中，若直接采用钢丝绳捆绑起吊，易导致钢筋笼变形、散架，尤其是在钢筋笼接长过程中，需保证顶口稳定以方便对接。因此，设计专用“一字型”吊架，通过吊架与钢筋笼顶口主筋可靠连接，将吊装力均匀传递至钢筋笼整体，避免局部应力集中。吊架采用双拼槽钢作为主梁，两端设置吊耳与钢丝绳连接，吊耳板采用厚钢板制作并增设贴板加强，确保吊装安全。

3.2吊架结构组成

“一字型”吊架主要由主梁、吊耳板、加强贴板及连接螺栓组成，具体结构如下：

1.主梁：采用双拼[20a槽钢制作，槽钢长度根据钢筋笼直径确定为2.5m，双拼槽钢通过M16高强螺栓连接，螺栓间距为300mm，确保双拼槽钢协同工作。

2.吊耳板：设置于主梁两端，采用30mm厚Q235钢板制作，吊耳板尺寸为150mm×200mm，中部开设直径50mm的吊耳孔，用于连接钢丝绳及卸扣。

3.加强贴板：为提高吊耳板的承载能力，在吊耳板两侧各粘贴一块10mm厚Q235钢板，贴板尺寸与吊耳板一致，通过双面角焊缝与吊耳板及主梁连接。

4.连接节点：吊耳板及加强贴板与主梁槽钢采用满焊连接，焊缝高度为8mm，确保连接牢固可靠；双拼槽钢之间的连接螺栓采用8.8级高强螺栓，安装时施加预紧力。

吊架结构示意图见图-1所示。

图-1钢筋笼吊架结构示意图

（注：图中尺寸单位为mm，1-双拼[20a槽钢主梁；2-30mm厚吊耳板；3-10mm厚加强贴板；4-M16高强螺栓；5-吊耳孔（φ50）；6-焊缝）

3.3吊架加工及验收要求

3.3.1加工要求

1.吊架所用钢材（槽钢、钢板）及连接材料（螺栓、焊条）需具有出厂合格证及材质证明书，进场后进行抽样复检，力学性能及化学成分符合设计要求后方可使用。

2.钢板切割采用等离子切割或机械切割，切口平整、无毛刺，尺寸偏