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油罐区有杂质整改措施范文

针对某石化企业30万立方米油罐区近期检测发现的介质杂质超标问题（主要表现为柴油储罐底部水分含量0.8%、机械杂质0.3%，汽油储罐胶质含量12mg/100mL，均超出GB19147-2016《车用柴油》及GB17930-2016《车用汽油》标准要求），经技术团队现场勘查、取样分析及流程溯源，确定杂质来源主要为储罐内壁锈蚀产物（Fe?O?、Fe?O?占比65%）、罐底沉积油泥（含胶质、沥青质及微生物代谢物占比20%）、介质输送过程中管道残留杂质（占比10%）及人为操作带入污染物（占比5%）。为系统性解决油罐区杂质问题，制定以下整改措施：

一、杂质分布精准检测与风险评估

1.全量储罐检测覆盖：组织专业检测队伍对32座储罐（含10座5000m3柴油罐、8座3000m3汽油罐、14座10000m3原油罐）进行逐罐检测。采用超声波测厚仪（精度±0.1mm）检测罐壁腐蚀减薄情况，重点检测罐底边缘板（腐蚀速率年均0.15mm）、罐壁下部1m区域（腐蚀速率年均0.12mm）；使用高清内窥镜（分辨率1920×1080）探查罐顶、浮盘（针对内浮顶罐）密封间隙及罐壁结垢情况，发现12座储罐罐壁存在局部锈蚀坑（深度0.3-0.5mm），5座内浮顶罐浮盘边缘密封胶条老化破损（最大间隙8mm）；通过分层取样器（分5层：液面下0.5m、1/4高度、1/2高度、3/4高度、罐底0.3m）采集介质样品，实验室分析显示罐底0.3m范围内杂质浓度为上部区域的5-8倍，柴油罐底水相pH值4.2（酸性环境加剧腐蚀）。

2.杂质成分定量分析：委托第三方检测机构对典型储罐（如3柴油罐）罐底沉积物进行X射线衍射（XRD）、扫描电镜（SEM）及能谱分析（EDS），结果显示沉积物中Fe?O?占比38%、Fe?O?占比27%、SiO?（沙粒）占比15%、胶质沥青质占比12%、微生物菌体及代谢物（硫酸盐还原菌、铁细菌）占比8%。结合储罐运行记录（该罐上次清洗时间为2019年6月，已超5年建议清洗周期），确认长期未清罐是杂质累积的主因。

3.风险分级管控：根据检测结果，将储罐分为三级：一级风险（罐底沉积物厚度＞300mm，或罐壁腐蚀减薄量＞设计壁厚20%）共6座，需立即停用整改；二级风险（沉积物厚度100-300mm，腐蚀减薄量10-20%）共15座，需3个月内完成整改；三级风险（沉积物厚度＜100mm，腐蚀减薄量＜10%）共11座，纳入年度维护计划。

二、储罐本体及附属设施专项整改

1.储罐全面清洗作业：

（1）一级风险储罐清洗流程：以3柴油罐（5000m3）为例，清洗前切断进出管线阀门，采用氮气置换（置换后氧气浓度＜5%），安装临时通风机（风量5000m3/h），设置6处气体检测点（H?S、可燃气体浓度每30分钟检测一次）。

（2）机械清洗为主、人工辅助：使用自动清罐机器人（清洗压力25MPa，旋转喷头覆盖角度360°）清除罐壁、罐顶锈蚀层及结垢，产生的污油通过真空抽吸装置（流量10m3/h）输送至污油罐；罐底沉积物采用加热搅拌装置（温度控制60-80℃）软化后，由吸泥泵（扬程30m）抽取至三相分离设备（油、水、固分离效率＞95%）。

（3）人工清罐质量控制：机械清洗后，作业人员穿戴正压式空气呼吸器（供气时间≥60分钟）、防静电工作服进入罐内，使用铜制工具清理边角残留油泥（重点检查浮盘支撑柱底部、量油孔周边），清理后用高压淡水（电导率＜50μS/cm）冲洗罐壁（冲洗压力15MPa），最终用干燥压缩空气（露点-40℃）吹扫至罐内无可见水迹。

（4）清洗验收标准：罐底表面无油泥、锈渣残留（采用白绸布擦拭无污染物），罐壁锈蚀点深度＜0.2mm（超声波测厚验证），清洗后空罐内挥发性有机物（VOCs）浓度＜50mg/m3（PID检测仪检测），介质取样分析杂质含量（机械杂质＜0.05%、水分＜0.1%）达标后，方允许投用。

2.储罐防腐修复强化：

（1）表面处理：对清洗后的储罐内壁进行喷砂除锈（使用石榴砂，粒径0.8-1.2mm），达到GB8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》Sa2.5级标准（表面无可见油脂、氧化皮、锈迹，仅存轻微的斑点状痕迹），粗糙度控制40-70μm（粗糙度仪检测）。

（2）内防腐层施工：选用环氧导静电防腐涂料（体积电阻率1×10?-1×10?Ω·cm，符合SH3022-2019《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》要求），底漆采用环氧富锌涂料（锌含量≥80%），涂刷2道（干膜厚度50μm/道）；面漆采用改性环氧树脂涂料，涂刷3道（干膜厚度60μm/道