MBA运营管理8MR.ppt

THANK YOU SUCCESS * * 可编辑 * MRP 报告说明 所有父项的毛需求量 总需求量 计划入库 处理中的订单的数量和预计完成时间 可用库存 实际和计划可用库存 (不包括已分配的库存) 计划收到订单 应该收到的订单数量和期限 计划下订单 下达订单的日期和数量 * MRP 公式 可用库存 = 前一期末可用库存 + + 计划入库 + 计划订单入库 净需求 = 总需求 – 可用库存 * MRP 计算举例：计算总需求 主计划要求开始下订单： 产品X第一周 2 个, 第2 周 20 个, 第4周10个. 产品Y计划的订单是第4 周15 个, 第5 周 15个. 确定部件A的总需求. X A(1) B(1) Y A(1) C(3) * 部件 A 解答* X Y A(1) B(1) A(1) C(3) 周 数量 1 2 2 20 3 4 5 1 2 3 4 5 15 15 10 周 1 2 3 4 5 数量 2 20 15 25 周 数量 总需求 A 计划下订单 X 计划下订单 Y * MRP 计算举例：计算计划订单 20 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. 计算部件A的生产计划 * MRP 计算过程 20 23 = 20 (可用库存) + 5 (第1周完成入库) – 2(第1周的需求量). 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. * MRP 计算过程 20 3 = 23 (可用库存) - 20 (第2周总需求 ) 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. THANK YOU SUCCESS * * 可编辑 * MRP 计算过程 20 3 = 23 (可用库存) - 20 (第2周总需求 ) 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. * MRP 计算过程 20 33 = 3 (可用库存) + 30(第3周计划完成入库) 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. * MRP 计算过程 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. 20 8 = 33 (可用库存) – 25 (第4周总需求). * MRP 计算过程 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. 20 所有8个单位的可用库存被全部用来满足第5周15个单位的总需求. * MRP 计算过程 20 需要15个但只有8个可用. 净需求是 15 - 8 = 7. 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. * MRP 计算过程 20 7 个必须在第5周完成(入库). 7 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. * MRP 计算过程 7个单位的订单必须在第2周开始执行. 提前期为3周. 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. * 批量应用举例 20 批量大小是5或它的倍数(5, 10, 15 etc.). 起始数量和完成数量增加了. 提前期 = 3周; 批量大小是5或它的倍数; 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. * MRP计算案例 主计划在第5期需要200 单位的A产品. 没有任何部件有库存或已下订单. 所有批量大小是 lot-for-lot. 确定A、B、C计划下订单的数量和时间. A(1) LT = 1 B(2) LT = 2 C(4) LT = 3 * MRP计算案例：解答（A） 0 1 2 3 4 5 总需求 200 计划入库 可用库存 0 0 0 0 0 净需求 计划收到订单 计划下订单 * MRP计算案例：解答（A） 1 2 3 4 5 总需求量 200 计划入库 可用库存 0 0 0 0 0 净需求量 200 计划收到订单 200 计划下订单 200 0 * MRP计算案例：解答（