《高炉炼铁技术知识》项目3任务3.1烧结矿生产.pptVIP

项目3 ----铁矿粉造块;;烧结球团;烧结生产的意义 1.综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； 2.去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； 3.改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼。 烧结的概念 将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，在烧结设备上点火烧结，使物料发生一系列物理化学变化;烧结矿分类 碱度R=CaO/SiO21.0 普通烧结矿； 碱度R=CaO/SiO2=1.0～1.5 自熔性烧结矿； 碱度R=CaO/SiO2=1.5～3.5 高碱度烧结矿； 碱度R=CaO/SiO23.5 超高碱度烧结矿； 当前普遍生产的是自熔性烧结矿和高碱度烧结矿，它们在高炉配矿比中占80～90%以上。;烧结机和台车;400m2带式抽风烧结机;一、烧结原料的准备 ??①含铁原料 含铁量较高、粒度小于5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。 一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 ②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。; 在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。;二、配料与混合 ①配料：根据对烧结矿含铁量和碱度的要求，按一定比例配合。 配料目的：化学成分和物理性质稳定 ②混合：混合作业。 混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料; 一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。 二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性 用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。 ; 使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2.5～3min。 3、烧结生产 烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。 ; ①布料：铺底料、铺混合料 ?? 粒度为10～25mm??厚度为30～50mm左右的小块成品烧结矿，铺底料， 目的：a.保护炉箅 b.降低除尘负荷 c.减少或消除炉箅粘料; 铺完底料后，随之进行布混合料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，表面平整。 目前采用较多的是圆辊布料机布料。 ②点火 点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。 点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。; 点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在1250±50℃。 ??? 点火时间通常40～60s。点火真空度4～6kPa。点火深度为10～20mm。 ③烧结 准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。; 料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为250～500mm。 机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.5～4m／min为宜。;④烧结终点的判断与控制 控制烧结终点即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。 a.中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处 b.大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。;图2-5烧结过程各层反应示意图;①烧结矿层： 这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却。 ②燃烧层 燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。 该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。;③预热层 由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。 ④干燥层 干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0～30mm。 该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。 ;⑤过湿层 从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。 此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。;[评价观测点];谢谢大家！