塑料注射成型工艺与模具设计教学幻灯片讲义.pptVIP

1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) 熔接痕的存在主要会影响外观，使得产品的表面较差；而出现熔接痕的地方強度也会较差。 尽量避免出现熔接痕 1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) 尽量避免过度保压和保压不足 当浇注系统设计不良或操作条件不当，会使熔料在型腔中保压时间过长或是承受压力过大就是过度保压。 过度保压会使产品密度较大，增加內应力，甚至出现飞边。 保压不足 过度保压 1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) 尽量减少流向杂乱 流向杂乱会使工件強度较差，表面的纹路也较不美观。 2.尽量减小及缩短浇注系统的断面及长度 减小塑料用量和模具尺寸 尽量减少塑料熔体的热量损失与压力损失 3.尽可能做到同步填充 一模多腔情形下，要让进入每一个型腔的熔料能夠同时到达，而且使每个型腔入口的压力相等。 （2）主流道的设计 作用：是连接注射机喷嘴和模具的桥梁，是熔料进入型腔最先经过的部位。 设计要点: 截面形状、锥度、孔径、长度、球面R、圆角r 主浇道穿过两块模板时应呈阶梯状，或采用浇口套 定位环与浇口套的关系 浇口套常采用标准件，材料取45钢，装配后的加工。 （3）分流道设计 作用：使塑料熔体的流向得到平稳的转换并尽快地充满型腔。 分流道的截面形状 分流道的尺寸设计 分流道的布置 分流道的设计要点 流道的截面形状会影响到塑料在浇道中的流动以及流道內部的熔融塑料的体积。 1.分流道的截面形状 圆形截面 优点：流道形状效率较高，可达0.25D。 缺点：增加制作费用及成本，稍不注意会造成流道交错而影响流动效率。 1.分流道的截面形状 矩形截面 流道效率与圆形相当，但面积却比圆形流道多出27%，增加了射出废料，而且会造成顶出力量增加的现象。 1.分流道的截面形状 梯形截面 面积比圆形流道多出39%，更加浪费，但是与圆形流道相比的唯一优点是制造简便。 1.分流道的截面形状 U形截面 又称改良式梯形流道，結合圆形与梯型的优点改良而成，面积仅比圆形流道多出14%。 1.分流道的截面形状 六角形截面 其面积仅为圆形流道的82%，是最理想的浇道，但是制造不易，通常不考虑使用。 2.分流道的设计要点 制品的体积和壁厚，分流道的截面厚度要大于制品的壁厚。 成型树脂的流动性，对于含有玻璃纤维等流动性较差的树脂, 流道截面要大一些。 流道方向改变的拐角处, 应适当设置冷料穴。 使塑件和浇道在分型面上的投影面积的几何中心与锁模力的中心重合。 2.分流道的设计要点 保证熔体迅速而均匀地充满型腔 分流道的尺寸尽可能短，容易尽可能小 要便于加工及刀具的选择 每一节流道要比下一节流道大10～20％（D＝d×10～20％） 3.分流道的尺寸设计 D=产品最壁+1.5mm B=1.25D 3.分流道的尺寸设计 流道的直径过大：不仅浪费材料, 而且冷却时间增长, 成型周期也随之增长, 造成成本上的浪费。 流道的直径过小：材料的流动阻力大, 易造成充填不足, 或者必须增加射出压力才能充填。 因此流道直径应适合产品的重量或投影面积。 流道直径(mm) 产品重量(g) 4 95 6 375 8 375以上 10 12 大型 流道直径(mm) 投影面积(cm2) 4 10以下 6 200 8 500 10 1200 12 大型 3.分流道的尺寸设计 流道长度宜短, 因为长的流道不但会造成压力损失,不利于生产性,同時也浪费材料；但过短, 产品的残余应力增大, 并且容易产生毛边。 　 流道长度可以按如下经验公式计算: D = D——分流道直徑mm W——产品质量g L——流道長度mm 4.分流道的布置 流道排列的原则 尽可能使熔融塑料从主流道到各浇口的距离相等。 使型腔压力中心尽可能与注射机的中心重合。 流道的布置 自然平衡 人工平衡 不平衡 自然平衡 人工平衡 §4.3普通浇注系统的设计 五、分流道设计与制造 4.分流道的布置 §4.3普通浇注系统的设计 五、分流道设计与制造 5.分流道制造要点 §4.3普通浇注系统的设计 五、分流道设计与制造 圆弧铣刀加工，要保证位置度 划线、立铣、研磨（Ra1.6μm） 划线、立铣、研磨（Ra1.6μm） 5.分流道制造要点 （4）浇口的设计 浇口：连接分流道和型腔的桥梁,是浇注系统中最薄弱最关键的环节。 熔料经狭小的浇口增速、增温，利于填充型腔。 注射保压补缩后浇口处首先凝固封闭型腔，减小塑件 的变形和破裂。 狭小浇口便于浇道凝料与塑件分离， 修整方便。 浇口作用： 浇口的位置、数量、形状、尺寸等是否适宜直接影响到产品外观、尺寸精度、物理性能和成型效率。 浇口过大：浇口周围产生过剩的残余应力,导致产品变形或破裂,且浇口的去