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铸造生产过程 　零件图——铸造工艺图——制作　　模样及芯盒——造铸型及型芯——合型———浇注——落砂——清理——检验。 模样 木模的结构形式：实体模样、空心框架模样、刮板模样 金属模：外形轮廓尺寸小于50mm×50mm或高度小于30mm的模样做成实心模外，一般都设计成空心结构 塑料模：实体结构模、薄壳框架结构模、复合塑料模 泡沫塑料模：实体结构、空心结构、组合结构 造型材料 黏土型砂的组成：黏土型砂由原砂、黏土、附加物和水，根据工艺要求按一定配比混制而成的，是目前砂型铸造中应用最多的造型、制芯材料。原砂一般指硅砂，主要矿物成分是石英（SiO2）（含量不低于75﹪），小于20um的颗粒含量不超过4﹪。黏土分高岭土和膨润土。选用黏土要从生产实际出发，既要使技术合理、生产成本低，又要满足生产要求，保证铸件质量。例如膨润土的耐火性较低，但粘结力好、用量少。它不仅不会降低型（芯）砂的耐火性，而且对提高湿强度，改善透气性有好处。因此，膨润土除用于湿型砂外，还常同高岭土混合使用于干型砂。附加物分为四类：改善退让性和透气性的材料（如锯木屑）；防止铸件粘砂的材料（煤粉、石墨粉、石英粉、滑石粉、重油）；防止型（芯）砂粘模的材料（煤油、石松子粉）（注：滑石粉、石墨粉也有防粘模的作用）；提高型砂强度的材料（糖浆、纸浆） 黏土型砂应具备的性能及影响因素 强度：抵抗外力破坏的能力。影响因素主要有砂子颗粒度和形状、黏土和含水量、混制质量、紧实度 透气度：影响因素有：砂子颗粒、黏土含量、水分、紧实度 可塑性：获得轮廓清晰铸件的能力，与黏土含量、水分含量及砂粒大小有关 耐火性：抵抗高温作用而不被熔化、软化和烧结的性能。取决于原砂的化学成分、颗粒度、形状及黏土含量 退让性：不阻碍铸件收缩的高温性能。改善退让性的方法是在型砂中加入木屑、焦炭粉等附加物，降低型砂的高温强度 复用性：型砂中被加热的黏土可保持其固有性质的能力。复用性好，在使用时需要补充的新材料就少，可降低成本，提高经济效率 铸铁用型砂 湿型砂 湿型砂的原材料选用合适与否，对铸件质量影响很大：原砂（为得到表面光洁的铸件，常采用圆形或多角形的细砂粒，粒度代号为21、15、10。砂种取天然硅砂或石英）；膨润土（用膨润土，或膨润土与耐火黏土混合使用做粘结剂，其加入量为6﹪----8﹪）；煤粉（使铸件表面光洁）。湿型砂按用途分为面砂和背砂。面砂直接与金属液接触，因此应具有较高的强度、抗夹砂性、不粘模性和较好的可塑性。背砂主要起填充加固的作用，有较好的透气性和流动性即可。但在实际生产中，尤湿型砂其是机器造型时，为提高生产率，常只用一种型砂----单一砂来造型。对单一砂的性能要求接近于面砂。湿型砂的加料顺序是：旧砂、新砂、黏土、煤粉、水。湿型砂的混辗时间要短，一般面砂6-----12分钟，背砂1---3分钟，单一砂3---5分钟。型砂混制好后，一般存放2---3小时，使其有一个调匀阶段，但应防止失掉水分。调匀后的型砂经松散后再用，以提高透气性和流动性。 铸铁用型砂 干型砂 在湿型砂满足不了生产要求的情况下，如中型或大型铸铁件就必须采用干型砂。干型砂的原砂粒度一般采用粒度代号为60、42的粗砂粒或中粒砂，常用耐火黏土做粘结剂或与膨润土混合使用。干型面砂常加入糖浆、纸浆废液、沥青乳化液等粘结剂以提高其干强度。而干型背砂一般由旧砂加水配成，有时还加入0.5----2的木屑，以提高它的退让性和溃散性。 铸铁用型砂 表面干型砂 表面干型砂是保证铸件质量的关键，原砂采用粗砂粒，粒度代号为85、60、42的粗粒硅砂。为提高型砂的抗夹砂能力，表面干型砂采用膨润土或活化膨润土做粘结剂（加入量8﹪-----10﹪）。还常加入0.5﹪----1.0﹪的木屑以提高型砂的退让性和溃散性。另外表面干型砂的砂粒很粗，必须用涂料来保证表面质量 手工造型方法 1.整模造型：模样可直接从砂型中起出的造型方法。适用于形状简单的铸件 2.分模造型：对于整模造型不易取出或取不出的模样采用沿模样上凸点分开模样的方式造型的方法。 3.挖砂造型和假箱造型：有些铸件的模样，按造型的要求应采用分模造型，但由于某些原因不允许将模样分开必须做成整体时，可采用挖砂造型 4.活快造型：铸件的侧面有凸起的部分做成活快 5.多箱造型：单件小批生产复杂的铸件 6.刮板造型：旋转体或等截面的铸件 ７.地面造型：中型或大型铸件数量较少，又无合适的砂箱时，可在砂地上或地坑内制造一部分或全部型腔 ８.实物造型：利用零件做模样的造型方法 合型注意要点 1.仔细检查铸型的各部分有无损坏，清理型腔，使其干净，无杂物 2.检查砂芯位置是否正确，保证铸型各部分形状、尺寸准确 3.试合型后再把上型抬（吊）起来，检查有无压坏的地方，经