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门式墩钻孔灌注桩技术培训讲义 第一章 施工准备 第二章 施工工艺 第三章 技术要点 第一章 施工准备 1 场地平整 ：在旱地上应清除杂物，挖除软土，回填沙砾石平整压实、场地位于陡坡时，采用填筑平台再进行施钻，钻机作业平台要碾压密实，防止沉陷。 2 测量：首先确定钻孔桩位，按照基线控制网及桥墩孔桩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，同时布设十字形护桩，以便经常检查钻孔偏位情况，经复核无误后方可进行孔桩施工。 钻孔施工工艺流程图 3 埋设护筒：护筒坚实不漏水，护筒内径应比钻头大约20cm（旋转钻），护筒顶面宜高出地下水位2m，并高出地面0.5m。埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实，顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。 4 钻机安装：安装钻机前，对主要机具及配套设备进行检修，维修，底架应平整，保持稳定，不得产生位移和沉陷。 5 泥浆制备 ：泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时应优先采用膨润土造浆。可在泥浆中掺入烧碱或碳酸钠等添加剂，其掺量应经过试验确定。 第二章 施工工艺 1 钻孔施工 （1）、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查，底架应垫平，保持稳定，在钻进中不应产生位移或沉陷。 （2）、 钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。 （2）、 钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。 （3）、钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。 （4）、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。经常注意地层变化，在地层变化处捞取样渣保存，并与地质图核对，如发现与设计不符时应及时上报。 （5）、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承处地面的变化情况,发现下降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，旋挖钻应将套管口保险钩挂牢，冲击钻应将钻头提出孔外，并对孔口施加护盖。 （6）、当钻孔深度达到设计要求时，用电子孔斜仪或检孔器对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，并经驻地监理工程师检查认可后，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。 2 清孔 （1）钻孔至设计高程，经监理工程师对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应立即进行清孔。清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。清孔可选用以下方法： ① 抽渣法适用于冲一次清孔。 ② 吸泥法适用于土质密实不易坍塌地层的一次清孔。 ③ 换浆法适用二次清孔。 （2）不论采用何种方法进行清孔，在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。 （3）清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm,摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。 3 钢筋笼制作 （1）、钢筋备料 钢筋的材质、规格必须满足设计图纸和验收标准要求。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应平直，无局部弯折。 （2）、加工场地检查 钢筋笼制作场地应进行硬化，钢筋笼加工及堆放场地应设置防雨棚。长大钻孔桩的钢筋笼宜在长线胎架上加工成型。 （3）、制作 钢筋笼的分节长度应满足设计要求，当设计无要求时可根据加工、运输和起吊能力进行分节。钢筋笼的加强箍筋设置应符合设计要求。主筋附着在加强箍筋外侧，主筋与加强箍筋采用电焊连接。每根桩的钢筋笼分节编号，同一截面内接头数量不超过钢筋总数量的50%。 （4）、保护层 垫块钢筋笼设置可滚动式砂浆保护垫层，垫块纵向间距不大于2m，环向不少于4个，呈梅花形布置。 （5）、存放 加工后的钢筋笼存放时，每隔2m设置衬垫，使钢筋笼高于地面5cm，钢筋笼应加盖防雨布。 4 钢筋笼安装 （1）、运输钢筋笼 采用专用运输车运至施工现场。长大钻孔桩钢筋笼运输时应配备专用托架，采用平板车运至现场。运输时应采取措施保证钢筋笼不发生变形，必要时在钢筋笼加强筋内侧设置支撑骨架。 （2）、吊装入孔 应根据每节钢筋笼长度、重量及施工现场的起重条件选用合适的起重设备