催化剂跑损攻关小组成果汇报.docVIP

催化剂跑损攻关小组成果汇报 9月5日催化装置开工后，发现催化剂跑损严重，为此厂部成立了以李兴朝、谭得宽为组长，有技术部、生产部、炼油一部等参加的攻关小组，以ＱＣ小组的形式开展工作，首先查找可能引起的催化剂跑损的原因，收集了分析参数、操作参数、设计参数、工艺计算参数等共计上万个参数，经过综合分析对比，筛选造成催化剂跑损的主要原因，有针对性的制定措施并逐步实施，逐一排查，牺牲了休息日、节假日，甚至有时工作到夜间12点，经过车间大量艰苦的工作，终于有效的制止了催化剂的跑损，完成了厂部交给我们的任务。 下面就具体过程汇报如下： 1、跑损情况：九月份生产26天，共消耗催化剂101吨，平均 3.8t/d,10月1日至8日，共9天，耗剂37吨，平均4.7t/d，其中9月20至9月23和9月28至10月3有两个耗剂高峰， 每天平均5.8t/d左右。发现自9月28日调整藏量以来，跑损加剧，此时正进行着LAP-2降烯烃助剂试验。 2、对催化剂的跑损我们经过分析，确定了如下可能造成催化剂跑损的要因： 再生器床层流化状况不好，影响翼阀的正常工作，从而造成催化剂跑损，如：床层存在沟流、稀相沉降高度不足、旋分器入口浓度大等； 再生器操作参数不能满足旋分器的工作状况，如：入口线速低、烟气温度高造成烟气粘度大、主风分布不均等； 催化剂磨损指数不合格，造成系统细纷增加，造成旋分器分离效率低； 主风分布管出口、提升管进料喷嘴线速高造成催化剂磨损加剧破碎而跑损； 进入再生器的蒸汽带水造成催化剂破碎；或取热器管束泄漏造成催化剂的破碎跑损； 两种催化剂不配武，互相影响，加剧破碎跑损。 针对以上原因我们采取了如下措施： Ａ、委托齐鲁催化剂厂分析细纷粒度，将已堵塞的四旋料腿打孔对催化剂进行了采样分析。发现原四旋积存的催化剂平均粒度为10微米，大于20微米的颗粒为8-12％；新近的四旋细粉平均粒度为30微米，大于20微米的颗粒为80％以上；判断为再生器二级旋分器效率低； Ｂ、维持设计藏量，停止补充新鲜催化剂，购置平衡催化剂补充系统藏量，减少加工损失。10月7日，为了稳定再生器的藏量，将沉降器藏量调回40t，10月12日~13日，向系统补充了20.4吨平衡剂；10月20日19：40，系统补充燕山平衡剂约35t；进一步增加了再生器催化剂藏量藏量达到了108t； Ｃ、设法回收三旋细纷加入反再系统中，改善再生器的流化状态；10月17日，补充了由四旋料腿卸出的催化剂细粉，以改善催化剂的流化性能，在催化剂藏量高且催化剂中含有相当细粉的情况下，有助于催化剂床层催化剂的稳定流化； Ｄ、调整小型加料位置，由进入再生分布管上部改回分布管底部，避免此处输送风对催化剂床层的影响。 Ｅ、10月12日，调整了再生器压力由0.26Mpa至0.21Mpa，使再生一级旋分器入口线速由14.7m/s提高到了17.7m/s，二级旋分器入口线速由17m/s提高到了20.6m/s，达到了设计值，并对饱和夹带高度（11.3m）及催化剂饱和携带量（4.59kg/nm3）进行了核算，其结果均在正常值范围内，对旋分器的设计结构参数进行了核对，发现旋分器d50 与实际四旋催化剂采样分析差距较大。判断催化剂床层流化不好； Ｆ、10月18日，为了消除床层可能存在的死区或有沟流，我们9：14对主风量进行了调整，由154583nm3/h调整到了135199nm3/h，于14：40进一步将主风量降至115000nm3/h，再生压力降至0.188Mpa，调整发现二级料腿密度由365kg/m3降至230kg/m3，藏量由35kg降至22kg，料腿料位下降约1m，与再生器密相上部密度由195kg/m3降至73kg/m3有较好的对应关系；稀相密度由8.8kg/m3下降至5.3kg/m3，计算饱和夹带高度为11.07m，饱和夹带量为3.29kg/nm3；同时分析四旋细粉，发现平均粒度变小，由23微米减小到15微米左右（分析可能是11月18日补充的细粉破碎所至）； 10月21日，主风恢复到150000nm3/h，满足了旋分器的设计要求； Ｇ、10月22日，我们将雾化蒸汽盘管压力由0.9Mpa逐步降低到了0.7Mpa，同时停止补充新鲜催化剂，只补充购进的燕山平衡剂；二级旋分器料腿密度仍然波动较大，22日4：00~7：15这段时间，由平时的400kg/m3高至567~495kg/m3，10月28日13：45由波动至459.8kg/m3，经过计算发现，主风分布管的设计压降偏小5-6Kpa，占整个床层压降的比例不合适，因此仍不能排除，催化剂床层流化状况不均的情况； Ｈ、11月1日开始单一使用MLC-500催化剂，停止补充分子筛含量较高的CA-2000，同时维持较高的催化剂藏量110t-120t，再生温度控制在670±5°c，主风量控制在