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106 1997 年第 17 卷 挤出法生产水胎及使用 周 　强 ( 吉化桦甸橡胶厂　132400) 　　目前我国大多数规格的轻载、农业和摩 挤出前要对挤出机的机筒、机头、口型等 托车轮胎仍用水胎硫化 ,硫化罐硫化外胎仍 进行预热 ,达到所需温度。温度的控制对挤 占有很大比例,非胶囊个体硫化机多数也采 出水胎质量至关重要 ,温度合理可以保证挤 用水胎硫化外胎。我厂产品外观质量缺陷 出顺利进行 ,半成品表面光滑 ,尺寸稳定 ,膨 25 %～30 %与水胎质量有关 ,而水胎使用次 胀率低。温度过低 ,水胎半成品表面粗糙 ,断 数直接影响生产成本。因此 ,研究水胎的最 面增大 ; 温度过高 ,胶料焦烧 , 半成品起包。 佳生产方法和合理的使用方法对提高产品质 挤出机各部位温度控制 :机头为 80 ～85 ℃, 量、降低生产成本有着非常重要的意义。 机身为 50～60 ℃, 口型为90～95 ℃。 开始供胶后要调节挤出口型位置 ,测定 1 　水胎生产 和检查挤出断面尺寸、厚薄均匀程度、表面状 水胎的半成品生产方法有两种形式 , 即 态和有无气泡 ,在停车更换口型时 ,必须快速 卷贴法( ) 拆除更换 包括圆片法 和挤出法。 ,停车时间应在 3min 内, 以防止机 卷贴法是将一定厚度胶片层层卷贴在一 筒内胶料焦烧。挤出断面公差 : 厚度为 ± 定直径的铁管上进行切头、下嘴子、接头、定 10mm ,周长为 ±5mm 。 型和硫化。此法胶片存放时间长易焦烧 ;胶 挤出水胎采取两段水冷 ,充分恢复变形 , 片层数过多时手工不易压实 ,半成品易产生 保证水胎半成品尺寸 ,冷却后水胎半成品按 气泡和脱层 ;接头过多、胶片厚度不均造成成 标准长度截取 ,用凹形托板进行存放 ,牙子朝 品厚薄不均;卷取时接头粘合不牢、开裂会使 上 ,以防止变形,存放时间不少于 2h 。下水 成品周向出沟 ;压延效应大造成成品在使用 胎嘴子时 ,嘴子内孔要有一定锥度 ,约为 1～ 过程中胎身裂口、胎里出沟等质量问题 ,从而 15mm ,以提高水胎嘴子与插杆间的紧箍程 导致水胎早期报废。 度 ,同时嘴子的长度要掌握好 ,过长 ,使用中 挤出法是利用挤出机直接挤出所需的断 弯曲变形频繁 ,寿命降低 , 易挡住插嘴孔眼 , 面形状。挤出法能够保证水胎成品厚度均 造成内压倒流 ; 过短 ,造成插嘴杆紧箍力减 匀 ,且易达到设计尺寸 ;挤出胎筒致密度高 , 小 ,使用一段时间后产生裂口。护嘴胶布采 挤出效应比压延效应小 ;能够连续生产 ,产量 用两层交叉粘贴 ,然后用压辊压实 , 以使嘴子 大 ,更换规格快 ,半成品无气泡和脱层等质量 孔裂口程度减少到最低限度 ,接头定型时风 问题;减轻劳动强度 ,半成品断面尺寸及外径 压要适当 ,过大水胎装模易打褶 ,过小水胎成 接近水胎成品尺寸 ,而且变形小 ,质量好。