如何降低不良率回修率.pptVIP

如何降低不良率/回修率？ 如何降低不良率回修率，達到零PPM的境界？ (2)管理面的配套措施： 配套一：5S環境管理的落實； 配套二：發現不良可立刻停止生產線，避免不良品愈做愈多； 配套三：不良判定的一致性，以外觀不良為例，至少要製作20件以上不良樣本，並要求每一個檢查員所檢查的判定都是一致的； 配套四：操作者都要確定做到自己所用設備的一、二級保養，機電工程單位則要定期做到三、四級保養； 配套五：定時輪換工作與多能工訓練，防止長久工作，注意力不集中的現象。 * 從品質的設計面、技術面及管理面著手，再搭配防錯十大原理等配套措施。 （一）先理解品质问题的三個層面： 設計面：品質設計應從 單打獨鬥→群策群力，即充分應用協同設計（Collaborative Design）與同步工程（Con-current Engineering）及品質機能展開（Quality Function Deployment）等助力，以便大大提升可在競爭中嶄露頭角的產品。 2.技術面：要有穩定的制程能力，才能避免同一批生產，品質時好時壞等情況發生，就要注意到下列三大要領： (1)生產中停滯時間愈短愈好：因為空氣中有溫度、濕度的 變化，也充滿了各種粉塵，或是有腐蝕性、污染性的氣 體，這些東西無形中都會影響產品的品質，造成顯在或 潛在的不良； (2)要使每一個產品在制程中所接受到的制程條件都是一樣 的。以烘烤為例，愈大的爐當然烘烤的產品愈多，產量 多，但是事實上爐裏的每一點空間，其溫度多少是有差 異的，尤其是大的烤爐每一點差異更大，所以產品就產 生差異性穩定度不佳的問題了。 (3)不要讓產品互相碰觸。例如刮傷、碰傷、擦傷、撞傷等。生產流程中要注意每一細節，絕對不讓產品互相碰觸，既便加了保護層也要確定無礙，裝入包裝箱更要注意堆疊有沒有關係，處處都要實驗求證過,確認都沒有問題才行； 綜合以上三項，最好的制程還是以一個流、一貫化、同步化的生產方式，就可合乎要求，讓不良無從發生了。 3. 管理面： (1)防止人為疏失產生：防錯法十大原理的應用 原理一：簡化原理 為防止錯誤發生，利用簡化的原理，簡化組裝產品的螺絲為一種就好，不要太多種螺絲容易拿錯。 原理二：異形原理 利用物體材料、零件的不規則形狀，例如個人電腦的各種不同的連接線，被設計成不同的插頭形狀及顏色，容易找到正確的位置，也較不易犯錯。 原理三：保險原理 例如衝床的操作開關必須左右手同時按住才可啟動，避免手指受傷。 原理四：对比原理 利用兩個明顯的差異，區別不同的地方，例如用不同顏色區分不同的溶劑，以防止錯誤產生。 原理五：顺序原理 連續的工作必須按順序才可正確完成，可明確標示順序號碼，按順序操作。 原理六：層别原理 以分門別類的方法，例如公文置放區分收文、發文及待辦等層，清楚的層別避免放錯位置。 原理七：隔離原理 把不應該發生的動作或物品，分隔出來，例如衝床機器加裝隔離罩，避免作業者手伸入加工點發生危檢。 原理八：自動原理 把不應該發生的動作或物品，分隔出來，例如衝床機器加裝隔離罩，避免作業者手伸入加工點發生危檢 原理九：缓和原理 為避免對產品的傷害，例如成品包裝時使用泡棉保護緩衝搬運中的碰傷。 原理十：配套原理 印刷電路板的組裝，避免漏裝、誤裝，可事先把一片印刷電路板所要裝的零件，一整套依組裝順序排列，依序置入，可清楚查覺漏裝與誤裝等狀況。 *