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高压喷射注浆施工关键工序操作手册

一、手册说明

本手册基于高压喷射注浆施工实施细则编制，聚焦测量放样、引孔成孔、高压喷射作业、质量检验四大核心工序，明确各工序操作流程、核心参数及质量安全控制要点，适用于现场作业人员实操指导，确保工序质量符合《建筑地基处理技术规范》等规范及设计标准，提升施工效率与安全性。

二、关键工序操作要点

2.1测量放样工序

2.1.1操作流程

基准点复核→控制点加密→孔位放样→标记与复核

2.1.2操作要点

基准点复核：施工前用全站仪复核业主提供的导线点与水准点，平面偏差≤5mm、高程偏差≤3mm，复核记录经监理签字确认；若偏差超标，联系测绘单位重新校准。

控制点加密：在施工区域周边每隔50m布设加密控制点，采用50cm×50cm×30cm混凝土墩保护，顶部埋设钢钉，便于后续复测。

孔位放样：根据设计图纸，用全站仪放出注浆孔位置，偏差≤50mm，用钢钉+红漆双重标记；若孔位遇地下管线或障碍物，调整幅度≤100mm，需经设计、监理确认。

标记与复核：在每个孔位旁设置标高控制桩，用水准仪测量孔位地面标高，计算钻孔深度（超设计深度20-40cm）；放样完成后，测量员自检、技术员复检，报监理复核合格后方可施工。

2.2引孔成孔工序

2.2.1操作流程

钻机就位→钻杆校准→分层钻进→清孔验孔

2.2.2操作要点

钻机就位：将MK-5型引孔钻机移动至孔位，底部铺垫20mm厚钢板（面积≥钻机底座1.2倍），调整钻机水平（用水平尺检查，偏差≤2mm/m），确保钻杆中心与孔位对齐（偏差≤5mm）。

钻杆校准：用DJ6经纬仪检测钻杆垂直度，偏差≤1%，若偏差超标，调整钻机支腿高度，直至垂直度符合要求；钻进过程中每钻进1m，复核一次垂直度，及时纠正偏差。

分层钻进：采用MGJ-150型地质钻孔机钻进，根据地质情况调整钻进速度：软土层50-80cm/min，砂土层30-50cm/min，避免孔壁坍塌；钻进至设计深度前50cm，减缓速度，精准控制孔深。

清孔验孔：钻孔至设计深度后，用BW250-30型泥浆泵向孔内注入清水清孔，清除孔内沉渣（沉渣厚度≤30cm）；用验孔器（直径与设计桩径一致）检查孔径，确保无缩径，验孔合格后立即进行下道工序，避免孔壁坍塌。

2.3高压喷射作业工序

2.3.1操作流程

高喷管插入→浆液制备→参数调试→喷射注浆→冲洗管路

2.3.2操作要点

高喷管插入：钻孔完成后30分钟内，将高压喷射管插入孔底；插管过程中，边射水（压力≤1MPa）边插管，防止泥沙堵塞喷嘴；插管完成后，检查喷嘴通畅性，若堵塞用铜丝疏通。

浆液制备：采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，水灰比0.7-0.9，按设计要求加入速凝剂或悬浮剂（掺量经试验确定）；用800L灰浆搅拌机搅拌，时间≥5分钟，确保浆液均匀无结块，用80目筛网过滤；浆液搁置时间超过2小时作废，严禁使用。

参数调试：启动GrB-90型注浆泵、空压机及高压水泵，调试参数至设计值：空气压力0.7MPa、液浆压力2.5MPa、水压25MPa、浆液流量80-120L/min；参数稳定后，开始喷射作业。

喷射注浆：采用自下而上的喷射方式，根据设计选择旋喷（旋转速度5-16r/min）、定喷或摆喷；提升速度2-20cm/min，匀速提升，避免忽快忽慢；密切关注孔口冒浆情况，冒浆量≤注浆量20%为正常，若超量或不冒浆，调整提升速度（减慢）或喷射压力（增大）；拆卸钻杆时，保持10-20cm搭接长度，避免断桩。

冲洗管路：喷射至设计标高后，停止提升，继续喷射30秒，确保桩顶密实；关闭设备，拔出高喷管，用清水冲洗注浆管、泵体及喷嘴，清除残留浆液，防止堵塞。

2.4质量检验工序

2.4.1操作流程

外观检查→试块检测→钻芯取样→承载力试验

2.4.2操作要点

外观检查：成桩7天后，检查桩顶标高（不小于设计值，扣除500mm浮浆层）、桩位偏差（≤0.2D，D为设计桩径），用钢尺测量，偏差超标时分析原因并整改。

试块检测：施工过程中，每10孔制作1组（3块）混凝土试块，标准养护28天后检测抗压强度，强度需≥设计值；若强度不足，调整浆液配合比（降低水灰比或增加早强剂）。

钻芯取样：成桩28天后，每20孔选取1孔进行钻芯取样，检查桩身完整性（无空洞、断桩）、桩径（≥-50mm）及混凝土密实度；芯样按每1m截取1段，送实验室检测强度。

承载力试验：按设计要求选取代表性桩体（不少于总桩数1%），进行复合地基承载力或单桩承载力静载试验，试验加载至设计荷载的1.2倍，观察桩体沉降，沉降量符合规范要求即为合格。

三、质量控制关键要求

工序名称

质量