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联络通道二衬模板及支撑施工质量通病、原因分析及应对措施

联络通道二衬模板及支撑施工涉及支架搭设、模板安装、混凝土浇筑等多环节，易因材料管控、操作工艺、过程监测不到位引发质量问题。以下从支架、模板、混凝土浇筑、拆除四大核心环节，梳理常见质量通病，分析根源并提出针对性应对措施，确保施工质量达标。

一、支架搭设质量通病、原因分析及应对措施

（一）支架立杆垂直度超标，易引发失稳坍塌

通病表现：立杆垂直度偏差＞L/500（L为立杆高度）且超过±50mm，部分立杆倾斜明显，严重时导致支架整体偏移，浇筑混凝土时出现局部沉降或坍塌风险。

原因分析：

基础处理不当：立杆底部未设可调底座或垫板铺设不平整（如垫板倾斜、未固定），基础局部沉降导致立杆倾斜；软弱基础未用碎石垫层加固，承载力不足引发立杆下沉偏移。

搭设操作不规范：作业人员未用全站仪校准立杆垂直度，仅凭肉眼判断；立杆对接接头未交错布置，同一断面接头集中，受力不均衡加剧倾斜；搭设过程中未及时设置临时固定措施，受外力碰撞后立杆移位。

支架整体刚度不足：未按要求设置剪刀撑（如外侧立面漏设、剪刀撑间距过大），或剪刀撑与立杆连接不牢固（扣件未拧紧），无法约束立杆垂直度偏差。

应对措施：

强化基础管控：立杆底部必须设置可调底座与垫板（垫板面积≥150mm×150mm，厚度≥50mm），垫板需水平铺设并固定（用水泥砂浆找平）；软弱基础采用100-150mm厚碎石垫层加固，加固后用轻型触探仪检测承载力，确保≥20kPa。

规范搭设操作：搭设前用全站仪在地面弹出立杆定位线，每搭设3层立杆后，用全站仪复核垂直度，偏差超限时立即调整（通过可调底座微调高度）；立杆对接接头严格交错布置，相邻接头高度错开≥500mm，接头中心至主节点距离≤步距1/3。

加强整体加固：外侧立面、纵向每排支架连续设置剪刀撑，每道剪刀撑跨越立杆≥5根，与地面夹角45°-60°，搭接长度≥1m（用3个旋转扣件固定，间距≤300mm）；立杆与水平杆连接节点采用双扣件加固，扣件拧紧扭矩控制在30-40N?m，确保节点传力可靠。

（二）扣件拧紧扭矩不足，节点传力失效

通病表现：扣件拧紧扭矩＜30N?m或超过40N?m（过拧导致扣件损坏），部分扣件松动，水平杆与立杆连接节点存在间隙，浇筑混凝土时水平杆下沉，支架整体承载能力下降。

原因分析：

人员操作不规范：作业人员未使用扭矩扳手，仅凭经验用扳手拧紧，无法控制扭矩值；部分人员为赶进度，随意拧紧扣件，未按“初拧-复拧”流程操作。

扭矩扳手未校准：所用扭矩扳手未定期送检（超过校准周期），精度偏差±5%以上，检测数据失真，导致实际扭矩与要求值不符。

扣件质量缺陷：选用劣质扣件（如可锻铸铁材质不达标、扣件尺寸偏差），拧紧过程中出现滑丝或断裂，无法达到设计扭矩值。

应对措施：

规范操作流程：必须使用经校准的扭矩扳手（每3个月校准1次，精度±5%），扣件拧紧分“初拧（扭矩15-20N?m）-复拧（扭矩30-40N?m）”两步，复拧后做好标记，避免漏拧或重复拧紧。

加强过程抽检：每搭设20m支架，随机抽查30%扣件（不少于30个），用扭矩扳手检测扭矩值，不合格率超5%时，扩大抽检比例至50%，并对不合格扣件重新拧紧，直至全部达标。

严控扣件质量：扣件进场时核查出厂合格证与材质报告，每500个为1批抽样检测（检测夹紧力、抗滑性能），不合格扣件清退出场，严禁使用劣质产品。

二、模板安装质量通病、原因分析及应对措施

（一）模板拼缝漏浆，导致混凝土表面蜂窝麻面

通病表现：相邻模板拼缝间隙＞1mm，浇筑混凝土时出现漏浆，混凝土表面形成蜂窝（面积＞0.5%）、麻面（面积＞1%），严重时露筋，影响结构外观与耐久性。

原因分析：

模板加工精度不足：钢模板面板平整度偏差＞5mm，拼接时出现错台；模板边缘变形（如运输碰撞导致翘曲），拼缝无法贴合紧密。

拼缝处理不当：未按要求用密封胶封堵拼缝，或密封胶涂抹不均匀（存在断点、厚度不足）；模板与已施工衬砌搭接处未用海绵条填塞，缝隙未封堵。

安装固定不牢固：模板拼接螺栓未拧紧（扭矩＜25N?m），浇筑混凝土时模板受侧压力作用，拼缝扩大导致漏浆。

应对措施：

严控模板加工质量：钢模板进场时用2m靠尺检测表面平整度，偏差＞5mm的模板需校直修复；模板边缘用角磨机打磨平整，确保拼接时无错台；运输时用专用支架固定，避免碰撞变形。

规范拼缝处理：拼缝处均匀涂抹聚氨酯密封胶（宽度≥10mm，厚度≥5mm），确保连续无断点；模板与已施工衬砌搭接长度≥10cm，搭接处填塞20mm宽海绵条（压缩后厚度≥5mm），并用螺栓压紧。

加强安装固定：模板拼接螺栓采用M16高强度螺栓，拧紧扭矩控制在25-30N?m，安