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光面爆破施工质量通病、原因分析及应对措施

光面爆破施工质量直接影响隧道开挖断面精度、围岩稳定性及后续衬砌施工效果，易因人员操作不规范、设备性能不达标、材料质量缺陷或工艺管控不到位引发质量问题。以下从钻孔、装药起爆、爆破效果三大核心环节，梳理常见质量通病，剖析根源并提出针对性应对措施，确保施工质量符合设计与规范要求。

一、钻孔环节质量通病、原因分析及应对措施

（一）炮孔位置偏差超标，影响爆破轮廓精度

通病表现：炮孔实际位置与设计位置偏差＞5cm（掏槽孔＞3cm），相邻炮孔间距偏差＞10%设计值，导致爆破后开挖轮廓线偏离设计，超欠挖现象严重。

原因分析：

人员操作问题：测量员未按规范测放开挖中线与轮廓线，或标记炮孔位置时未使用红油漆清晰标识；凿岩工钻孔前未复核孔位，仅凭经验钻孔，未严格按标记位置施工。

设备精度不足：全站仪未定期校准（超过6个月校准周期），测量精度偏差＞2mm+2ppm，导致孔位放样数据失真；钻机未配备定位辅助装置（如台架），钻孔过程中钻杆偏移，无法精准对准孔位。

地质条件影响：岩石节理发育或软硬不均，钻孔时钻杆受岩石阻力影响发生偏斜，尤其在硬岩地段，钻杆易向软岩方向偏移，导致孔位偏差。

应对措施：

规范测量操作：测量员需使用在校验有效期内的全站仪（每6个月校准1次），测放开挖中线与轮廓线后，用钢卷尺复核间距，确保偏差≤2cm；炮孔位置用红油漆清晰标记（直径≥5cm），标记点旁标注孔号与孔深，便于凿岩工识别。

强化钻孔定位：钻孔前凿岩工需核对孔位标记，确认无误后使用自制台架固定钻机（台架高度与孔位匹配），钻杆对准标记点后再启动钻机；硬岩地段每钻设3-5个孔后，用坡度仪复核钻杆角度，发现偏移立即调整。

适配地质条件：节理发育或软硬不均地段，选用短钻杆（长度≤2m）分段钻孔，减少钻杆偏斜幅度；在孔位旁钻设导向孔（深度≥30cm），引导主钻杆按设计方向钻进，确保孔位精度。

（二）炮孔角度偏差过大，导致半孔率不达标

通病表现：光爆孔外插角偏差＞0.2°，掏槽孔角度偏差＞0.5°，爆破后光爆孔半孔率低于标准（硬岩＜90%、中硬岩＜75%、软岩＜50%），岩面平整度差，局部出现明显台阶。

原因分析：

人员技能不足：凿岩工未接受专业培训，不熟悉坡度仪使用方法，仅凭肉眼判断钻孔角度；操作钻机时未保持钻杆稳定，推进力度不均匀，导致钻杆角度随钻进过程逐渐偏移。

设备配置缺陷：钻机未配备角度调节装置，或台架固定不牢固，钻孔时台架晃动带动钻杆偏移；坡度仪未定期校准（精度偏差＞0.1°），角度测量数据不准确，无法有效指导钻孔操作。

工艺管控缺失：技术负责人未对钻孔角度进行专项交底，未明确光爆孔与掏槽孔的角度要求；钻孔完成后未及时验收角度，直至装药阶段才发现问题，无法整改。

应对措施：

提升人员技能：组织凿岩工参加坡度仪操作专项培训，考核合格后方可上岗；钻孔时要求凿岩工双手扶稳钻杆，保持推进力度均匀，每钻进50cm暂停检查角度，发现偏差立即调整。

优化设备配置：为钻机配备角度调节支架（可精准控制0.1°增量），台架底部用膨胀螺栓固定在地面，避免钻孔时晃动；坡度仪每3个月校准1次，确保测量精度≤0.1°，钻孔前用标准角度块校验仪器准确性。

加强过程管控：技术负责人在技术交底中明确各类型炮孔角度要求，绘制角度示意图；钻孔完成后，质检员用坡度仪逐孔检测角度（每10孔抽测1孔，不合格时全检），角度超差的炮孔需重新钻孔，直至验收合格。

（三）炮孔深度偏差超标，影响爆破能量分布

通病表现：炮孔实际深度与设计深度偏差＞±2.5%，部分炮孔深度不足导致炸药用量不足，部分超深导致炸药浪费，爆破后出现局部欠挖或超挖，开挖断面平整度差。

原因分析：

测量工具问题：测绳刻度模糊或未标注清晰刻度，测量孔深时读数误差大；未使用带刻度的专用测绳，而是用普通绳索估算孔深，数据准确性无法保证。

操作流程不规范：凿岩工钻孔前未根据设计孔深调整钻机钻杆长度，钻进过程中未及时测量深度，仅凭经验判断钻孔是否到位；遇到硬岩阻碍时未采取分段钻进措施，强行钻进导致钻杆打滑，孔深测量不准确。

过程验收缺失：钻孔完成后未逐孔测量深度，仅抽查部分炮孔，导致深度超差的炮孔未被发现；未建立孔深验收记录，无法追溯每孔深度数据，质量责任不明确。

应对措施：

规范测量工具：使用带清晰刻度的专用测绳（刻度精度1cm），测绳末端系金属重锤（重量≥0.5kg），确保测量时能直达孔底；每批次测绳使用前检查刻度完整性，模糊或磨损的测绳立即更换。

优化操作流程：钻孔前根据设计孔深截取钻杆（预留5cm调整量），钻进过程中每钻进1m用测绳测量1次深度；遇到硬岩时采用“浅钻-清碴-再钻”的分段钻进方式，避免钻杆打滑，确保孔深准确。

强化验收管理：钻孔完成后