第六部分数控车床加工程序编制.pptVIP

——数控车床加工程序编制第六部分数控车床加工程序编制第1页，共39页，星期日，2025年，2月5日6.1数控车床加工工艺问题6.2数控车床编程常用指令6.3数控车床的简化编程指令本部分重要内容第2页，共39页，星期日，2025年，2月5日常用装夹方式两顶尖之间装夹卡盘和顶尖装夹专用夹具装夹第一节数控车床加工工艺问题6.1.1数控车床工件的装夹三爪自定心卡盘装夹第3页，共39页，星期日，2025年，2月5日薄壁零件的装夹薄壁零件容易变形，普通三爪卡盘受力点少，采用开缝套筒或扇形软卡爪，可使工件均匀受力，减小变形。也可以改变夹紧力的作用点，采用轴向夹紧的方式。第一节数控车床加工工艺问题第4页，共39页，星期日，2025年，2月5日找正装夹时必须将工件的加工表面回转轴线（同时也是工件坐标系Z轴）找正到与车床主轴回转中心重合。一般为打表找正。第一节数控车床加工工艺问题6.1.2数控车床工件的找正第5页，共39页，星期日，2025年，2月5日对刀是确定工件在机床上的位置，也即是确定工件坐标系与机床坐标系的相互位置关系。对刀过程一般是从各坐标方向分别进行，它可理解为通过找正刀具与一个在工件坐标系中有确定位置的点(即对刀点)来实现。第一节数控车床加工工艺问题6.1.3数控车床工件的对刀第6页，共39页，星期日，2025年，2月5日1、一般对刀

一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法，见右图。

刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。

第一节数控车床加工工艺问题手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。第7页，共39页，星期日，2025年，2月5日2、自动对刀

自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值。第一节数控车床加工工艺问题第8页，共39页，星期日，2025年，2月5日一、分析零件图样?分析零件的几何要素?分析了解工件的工艺基准?了解工件的加工数量6.1.4数控车削的工艺分析第一节数控车床加工工艺问题第9页，共39页，星期日，2025年，2月5日确定走刀路线的一般原则是：保证零件的加工精度和表面粗糙度要求；缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间；方便数值计算，减少编程工作量；尽量减少程序段数第一节数控车床加工工艺问题二、走刀路线的确定第10页，共39页，星期日，2025年，2月5日数控车床上车外圆锥，假设圆锥大径为D，小径为d，锥长为L，车圆锥的加工路线如图所示。按图中的阶梯切削路线，二刀粗车，最后一刀精车；二刀粗车的终刀距S要作计算。第一节数控车床加工工艺问题车圆锥的加工路线分析此种加工路线，粗车时，刀具背吃刀量相同，但精车时，背吃刀量不同；同时刀具切削运动的路线最短。第11页，共39页，星期日，2025年，2月5日按图的相似斜线切削路线，也需计算粗车时终刀距S，同样由相似三角形可计算得出。按此种加工路线，刀具切削运动的距离较短。第一节数控车床加工工艺问题车圆锥的加工路线分析按图的斜线加工路线，只需确定每次背吃刀量ap，而不需计算终刀距，编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的，且刀具切削运动的路线较长。第12页，共39页，星期日，2025年，2月5日应用G02（或G03）指令车圆弧，若用一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际车圆弧时，需要多刀加工，先将大多余量切除，最后才车得所需圆弧。第一节数控车床加工工艺问题车圆锥的加工路线分析右图为车圆弧的阶梯切削路线。即先粗车成阶梯，最后一刀精车出圆弧。此方法在确定了每刀吃刀量ap后，须精确计算出粗车的终刀距S，即求圆弧与直线的交点。此方法刀具切削运动距离较短，但数值计算较繁。第13页，共39页，星期日，2025年，2月5日右图为车圆弧的同心圆弧切削路线。即用不同的半径圆来车削，最后将所需圆弧加工出来。此方法在确定了每次吃刀量aP后，计算圆弧的起点、终点坐标，数值计算简单，编程方便，常采用。第一节数控车床加工工艺问题车圆弧的加工路线分析右图为车圆弧的车锥法切削路线。即先车一个圆锥，再车圆弧。但要注意，车锥时的起点和终点的确定，若确定不好，则可能损坏圆锥表面，也可能将余量留得过大。第14页，共39页，星期日，2025年，