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剪板机操作规程

一、适用范围

本规程适用于各类剪板机的操作与安全管理，包括机械传动剪板机、液压传动剪板机、气动剪板机等，旨在规范操作人员的作业行为，保障设备安全稳定运行及人员生命安全，适用于金属加工、机械制造、汽车制造、船舶建造等场所的剪板作业。

二、操作规程

（一）作业前准备

场地与环境检查：确保剪板机安装场地平整坚实，地基稳固，无明显沉降。作业区域应宽敞明亮，照明充足，便于操作人员观察剪切过程。清理场地内的杂物、油污和无关人员，划定明确的作业范围，设置醒目的安全警示标识（如“严禁伸手”“注意安全”等）。剪板机周围应预留足够的通道，便于板材搬运和应急疏散，通道宽度不小于1.5米。若作业过程中会产生金属碎屑，需配备相应的收集装置，防止碎屑飞溅伤人或污染环境。

设备检查：

动力系统：对于电动剪板机，检查电源线连接是否牢固，电缆有无破损、老化，接地是否可靠，配电箱内的空气开关、接触器、继电器等电器元件是否正常工作，动作是否灵敏。检查电机的运行状况，有无异响、过热现象，轴承润滑是否良好。

传动系统：检查机械传动剪板机的齿轮、皮带、链条等传动部件，齿轮啮合应平稳，无严重磨损和异响；皮带松紧度适宜，无裂纹、打滑现象；链条张紧度合适，润滑充分，连接销无松动。对于液压传动剪板机，检查液压泵、液压阀、液压缸等部件，液压管路连接是否紧密，有无泄漏，液压油液位是否在规定范围内，油质是否清澈（无乳化、杂质沉淀）。

剪切机构：检查上下刀片的锋利度和磨损情况，刀片间隙是否符合剪切板材厚度的要求（一般刀片间隙为板材厚度的5%-10%），刀片固定螺栓是否紧固，有无松动或缺失。检查刀架的运行轨迹是否平稳，有无卡滞、偏移现象，限位装置是否准确可靠。

安全装置：检查防护栏、防护罩、双手操作按钮、紧急停止按钮等安全装置是否完好有效。防护栏应牢固可靠，能有效阻挡人体进入危险区域；双手操作按钮需同时按下才能启动剪切动作，防止单手操作引发事故；紧急停止按钮应醒目易操作，按下后能立即切断设备电源，使剪板机停止运行。

辅助装置：检查送料辊、定位挡板、压料装置等辅助部件，送料辊转动应灵活，无卡滞；定位挡板刻度清晰，调节准确，固定牢固；压料装置压力均匀，能可靠压紧板材，防止剪切时板材移动。

人员与材料准备：操作人员必须经过专业培训，熟悉所操作剪板机的性能、结构、操作方法及安全注意事项，取得相应的操作资格证书后方可上岗。作业前，穿戴好个人防护用品，包括安全帽、防护眼镜（防止金属碎屑飞溅）、防护手套（避免手部被锋利板材划伤）、工作服（袖口应扎紧）、防滑工作鞋，严禁佩戴围巾、领带等易被卷入设备的饰物，长发者需将头发盘入安全帽内。检查待剪切的板材，确认板材的材质、厚度、尺寸符合剪板机的剪切范围，不得剪切超过设备额定厚度的板材。板材表面应平整，无明显弯曲、变形或硬伤，避免因板材问题导致剪切故障或刀片损坏。

（二）作业操作步骤

开机与调试：

操作人员确认设备及环境无异常后，接通电源，打开设备主开关，检查各指示灯是否正常点亮，仪表显示是否准确。

启动剪板机空运转，让设备运行2-3分钟，检查各部件运行是否平稳，有无异常声响（如金属撞击声、液压系统泄漏声），刀架升降是否灵活，定位装置是否准确。

根据待剪切板材的厚度和材质，调整刀片间隙。调整时，先松开刀片固定螺栓，通过调节机构改变上下刀片的相对位置，然后用塞尺检查间隙是否符合要求，调整完毕后紧固螺栓。同时，根据剪切尺寸要求，调整定位挡板的位置，确保剪切尺寸准确。

进行试剪切操作，取一块与待剪切板材相同规格的废料进行试剪，检查剪切质量，如切口是否平整、有无毛刺、尺寸是否符合要求。若发现问题，应及时调整刀片间隙或定位挡板，直至试剪合格。

剪切操作：

操作人员将待剪切的板材平稳放置在工作台上，对齐定位挡板，确保板材放置平整，无歪斜。双手握住板材的两侧，将板材推送至剪切位置，注意手指不得伸入刀片下方或防护栏内。

确认板材位置准确后，启动压料装置，将板材压紧，防止剪切过程中板材移动。

操作人员双手同时按下双手操作按钮，启动剪切动作。在剪切过程中，应密切观察板材的剪切情况，不得擅自离开操作岗位，严禁在剪切过程中调整板材位置或伸手进入危险区域。

剪切完成后，刀架回升至原位，压料装置松开，操作人员将剪切好的板材取出，放置在指定位置。对于较长的板材，应有专人协助搬运，避免板材因自重下垂导致边缘变形或伤人。

重复上述步骤，进行连续剪切作业。每剪切一定数量的板材后，应检查刀片的温度和磨损情况，若刀片过热或磨损严重，应停机冷却或更换刀片。

停机操作：

作业完成后，将刀架回升至最高位置，关闭压料装置，清理工作台上的板材和金属碎屑。

按下设备停止按钮，关闭主电源，切断设备供电。

对剪板机进行清洁，擦拭设备表面的油污和碎屑，检查各部件有无松动、损坏情况，若发现问