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顶管工作井-沉井施工方案 沉井施工程序： 基坑测量放样基坑开挖 →刃脚垫层施工 →立井筒内模和支架钢 筋绑扎→立外模和支架→浇捣混凝土→养护及拆模→封砌预留孔→井点安装 及降水→凿除垫层、挖土下沉→沉降观察→铺设碎石及混凝土垫层绑扎底 板钢筋、浇捣底板混凝土→混凝土养护→素土回填。 第一节基坑测量放样 根据沉井设计图纸和工程地质报告所揭示的地质情况，沉井基坑开挖 深度取2米，沉井刃脚外侧面至基坑边的工作距离取2米，基坑边坡采 用1:1。整平场地后，根据沉井的中心座标定出沉井中心桩、纵横轴线控 制桩及基坑开挖边线。施工放样结束后，须经监理工程师复核准确无误后 方可开工。 工作井、接收井基坑布置示意见附图。 第二节基坑开挖 经监理工程师认可的基坑开挖边线确定后，即可实行挖土工序的施 工。挖土采用1米3的单斗挖掘机，并与人工配合操作。基坑底面的浮泥 应清除干净并保持平整和干燥，在底部四周设置排水沟与集水井相通，集 水井内汇集的雨水及地下水即时用水泵抽除，防止积水而影响刃脚垫层的 施工。 第三节刃脚垫层施工 刃脚垫层采用砂垫层和混凝土垫层共同受力。 1.3.1砂垫层厚度的确定 砂垫层厚度H可采用如下计算公式计算： N/B+YoH≤[o] 根据计算结果，无论是工作井还是接收井，砂垫层厚度H均为60(厘 米)。 砂垫层采用加水分层夯实的办法施工，夯实工具为平板式振捣器。 1.3.2混凝土垫层厚度的确定 混凝土垫层厚度可按下式计算公式计算： h=(G 。/R-b)/2 根据计算结果，混凝土垫层厚度h为10～15厘米(工作井为15厘米， 接收井为10厘米)。 混凝土垫层表面应用水平仪实行校平，使之表面保持在同一水平面 上。 第四节立井筒内模和支架 因为顶管沉井高度达8米左右，所以，井身混凝土分三节浇捣，内模 同样分三节按装。井筒模板采用组合钢模与部分木模互相搭配，以保证内 模的密封性。 刃脚踏脚部分的内模采用砖砌结构，宽度与刃脚同宽。井身内模支架 采用空心钢管支撑。钢管支架必须架设稳固，如有必要，可采用对撑支架， 增加内模的稳定性。 第五节钢筋绑扎 钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清理干净；钢筋应 平直，无部分弯折，成盘的钢筋均应调直；预制构件中的主钢筋均采用对焊、 焊接并按照相关规定抽样送检；钢筋接头应互相错开，并严格按照国家标准 《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204—92)中的相关规定执行；现 场钢筋绑扎时，其交叉点应用21#铁丝绑扎结实，必要时用电焊焊牢。 钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件 将二层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。为了保证保护层的厚度，应在 钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧并互 相错开。 钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师实行隐蔽验收。隐蔽验收合格后， 方可实行立外模。 第六节立外模和支架 钢筋绑扎验收后，应实行架立外模和支架。井壁内外模用串心螺丝 固定，串心螺丝采用φ16的圆钢，中间设置止水片，两端设置铁片控制井壁 厚度尺寸，圆钢两端头上铰成螺纹，用定制钢螺帽固定，拆模时拆去钢螺帽， 割去外露部分，再用同标号防水砂浆二度抹平，确保不渗水。外模支架必须 稳、牢、强，保证在浇捣混凝土时，模板不变形，不跑模。 第七节浇捣混凝土 模板和支架工序完成后，必须经监理工程师实行验收。验收合格后， 方可实行混凝土的浇捣。为缩短施工周期和保证工程质量，采用泵送商品 混凝土。泵送混凝土可将输送管的软管直接放入浇捣段，距离浇捣面1米 左右，保证混凝土不离析。 混凝土浇捣前应严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何 尺寸，严禁漏放和错放。 混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应离开钢筋，但应 防止混凝土振捣不匀和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生。混凝土在 捣振时应注意和随时检查模板受力和钢筋受力的情况，防止模板因混凝土 振捣的原因而跑模。 井身浇捣混凝土分三段施工： 工作井 总高度为8.43米，分三次浇捣完成， 一次下沉。第一次浇捣 刃脚部分，高度2.4米，标高-5.73～-3.33米；第二次浇捣高度3米，标 高-3.33～-0.33米；第三次全部浇捣完成，浇捣高度3.03米，标高-0.33~ +2.70米。 接收井 总高度为7.85米，分三次浇捣完成， 一次下沉。第一次浇捣 刃脚部分，高度2.0米，标高-5.15～-3.15米；第二次浇捣高度2.9米， 标高-3.15～-0.25米；第三次全部浇捣完成，浇捣高度2.95米，标高一 0.25～+2.70米。 采用分段浇捣混凝土时，严格按规范要求做好施工缝。施工缝做成凸 缝，并在后浇时将连接处的混凝土凿毛，并用水清洗干净，浇捣时先用 12%的UEA砂浆座浆，然后轻倒第一层混凝土并振捣密实，以