现代设备管理与故障诊断技术(TPM).演示课件.pptVIP

从预知维修到状态维修 CBM ( Ⅲ ) 初级 ：费用最低。 离线、简单手提数据采集器，辅之以人 工巡回点检· ，计算机分析处理数据 CBM ( Ⅱ) 中级 ：费用中等。 在线与离线相结合 ，效果中等 CBM ( Ⅰ ) 高级 ：费用较高 。 设备配备永久性在线监测系统智能检测、报警， 专家系统决策 * 从预知维修到状态维修 状态维修技术 振动监测分析：适用于机械转动设备； 油液铁、光谱分析：适用啮合摩擦设备； 红外成像分析：适用于不均匀发热设备； 电路测试： 适用于电子线路、元件 ； 其它手段： 无损探伤、声发射、超声波、 X 光衍射…… * 以利用率为中心的维修 以利用率为中心的维修 ( Availability Centered Maintenance ) 把设备按照故障对利用率的影响排序，按照利用率为主要参考值，再根据不同的故障特征，选择定期维修、视情维修、事后维修、机会维修和改进维修等不同维修策略的管理模式。 * ACM 管理模式流程 确定单台关键设备 生产流程 以利用率为中心评估排序 按故障模式确定维修方式 维修数据 故障分析 状态监测 视情 定期 机会 改进 事后 生产空隙时间 维修资源 编制单台设备维修计划 编成套设备维修规划 * 全面计划质量维修 全面计划质量维修 ( Total Planning Qualitative Maintenance ) 以设备整个寿命周期内的可靠性、有效利用率以及经济性为总目标的维修技术和资源管理体系。TPQM 强调维修范围的全面性、维修过程的系统性、标准化及维修技术的基础性。 * 全面计划质量维修 TPQM 维修职能的十要素 维修职能 质量考核标准 管理组织 工作控制 维修技术 维修任务 信息系统 组态管理 技术文件 人力资源 后勤保障 * 全面计划质量维修 TPQM 强调综合、整体化管理 其中一个要素发生变化，其它要素也 要相应调整。TPQM 强调程序化和组织化的管理 以规范化代替随意性。 TPQM 强调维修工艺研究和质量管理 把维修技术作为维修质量保障的基础 * TPQM 实施过程一PDCA 循环 企业方针 工作任务指令 维修 对象 选择 3w 1H 维修 计划 后勤 保障 维修 数据 记录 评价 结果 维修 分析 工具 备件 人员 文件 开发 维修 程序 维修 后果 选择 开发 实施准备 执行 评价 反馈 * 适应性维修 适应性维修 （Adaptive Maintenance ) 以最小综合费用为目标，综合生产、设备劣化、诊断技术各种因素来制订维修策略的管理模式。综合费用=维修费用＋设备因素生产损失 * 追求综合费用最小 费用 维修方式 最小点 综合费用 维修费用 生产费用 适应性维修 * 适应性维修 适应性维修实现的条件 维修费用 和生产损失的可度量性 计算机信息系统 维修模式 组合成本 生产损失 费用 综合费用最小方式 维修费用模型设计 * 可靠性维修 可靠性维修 （Ｒeliability Based Maintenance) 以设备可靠性为基础，以主动维修为导向的维修体制。这一模式旨在通过系统地消灭故障根源，尽最大努力削减维修工作总量，最大限度地延长设备寿命，把主动维修、预测维修和预防维修结合起来，形成一个统一的维修策略。  * 可靠性维修 主动维修 利用先进的方法和修复技术，立足于永久消灭故障，特别是重复性故障 。 1 找出重复性故障，通过改进设计加以消除； 2 通过性能检验，确保维修后的设备无故障隐患； 3 按照严格的精度要求维修和安装；4 辨认和消除各种影响设备寿命的因素。 * 可靠性维修 维修模式发展和功能进步 减少非计划停机，易产生维修过 剩或不足，没考虑根除故障 监测设备，预知状态，即可 避免维修过剩又可避免免维 修不足，没考虑根除故障 立足根除故障， 根本改变系统 预测维修 预防维修 主动维修 * 可靠性维修 设备早期故障根源 重要程度 设计水平低 制造质量差 安装不当 操作不正确 不必要的日常维修 过多的损坏性维修 工人技术不佳 早期失效原因　时间t * 可靠性维修 主动维修技术 1 故障根源分析2 精细的大修理和安装 3 设备购置和维修的标准和规范 4 建立修理验收合格证制度 5 可靠性维修 * 可靠性维修 三种维修制度的平衡 预防维修 主动维修 预测维修 * 以可靠性为中心的维修 · 以可靠性为中心的维修 　（Ｒeliability Centered Maintenance ) 根据设备的可靠性状况，以最少的维修资源消耗，运用逻辑决断分析法来确定所需的维修内容