EAM_P1概念及应用培训教材.pptVIP

典型的电力企业信息系统 最底层的信息来源：DCS系统、SCADA 运行监视、数据采集和数据趋势分析系统（PI等） 运行优化系统（OPTIpro 等） 管理决策系统（CockPit 等） 设备管理系统（EAM系统） 运行管理系统 MIS系统 OA 财务系统（或ERP系统） 其他辅助系统（如P3、办公系统等） EAM系统在电力系统中的地位 EAM系统实现全厂设备的管理、跟踪功能。 实现维修管理的电子化、信息化。 全面记录维修和设备管理成本信息。 提供维修指导、维修原则的定义和记录。 严格控制维修工艺、维修过程授权和控制。 可使用DCS、PI等系统的基础数据，实现预防性和预测性维修。 对财务等上位管理软件提供信息和数据支持。 第六章 企业资产管理的管理思想基础 EAM系统的管理思想基础 全面生产管理（TPM） 持续改进思想 看板管理/平衡记分卡/标杆管理 组织机构的合理化和优化、激励机制 方法论等 TPM的要素 TPM(全面生产维护)——“设备是企业的核心” 全面生产维护是一种通过全员参与使设备效率最大化的手段。它具有5个要素：1 以将设备的生产能力提到最高水平为目标；2 以设备的全寿命为对象；3 涉及设备的使用部门、维修部门、计划部门等所有部门；4 从最高领导到操作员，全员参加；5 通过小组的自主活动，推进生产维护。 以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）,预防维修（PM）,改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。 与一般意义的生产维护相比，TPM突出了全员的参与。它转变了以往“我使用，你维修；我修理，你设计；我设计，你使用”的传统思想，从“要我对设备负责”到“我们都对我们的设备负责”。 TPM的基本方针和目标是：1 通过全体员工的参与，最大限度地发挥设备的有效性；2 改进设备的可靠性和可维修性，以提高质量和生产力；3 在设备的整个寿命期内，最大限度地发挥设备的经济性；4 提高操作者和维修人员的技能；5 创立一个生气勃勃、积极向上的工作环境。 全面生产维护（TPM） TPM起源于日本，该方法引入中国后，在很多行业被称之为“点检制”，TPM在设备与生产管理中强调员工的作用和责任，利用人的感官或简单的仪表工具，按照预先制定的技术标准定人、定点地对设备进行检查，可发现和掌握设备地内在规律，制定合理可行的设备及备品、维修、更换计划，保证设备性能的高度稳定，延长设备使用寿命。 TPM看起来有点类似于当前普遍采用的巡检方法，但是，TPM与并不完全是巡检，它的核心理念是： 　　（1）不像RCM那样需要复杂的设备或仪器。 　　（2）要求有较高的员工素质和责任感。 　　（3）采用设备主人（或点检员）管理制，缩短决策路线，提高维修效率 通过EAM实现TPM EAM是建立在TPM理论基础上的。 EAM系统是实现TPM的基础。 通过EAM系统实现TPM的持续改进。 相同的管理目标： “停机为零！故障为零！废品为零！” 持续改进 持续改进是一种管理思想，它将维修改进作为一种永不终止的、不断获得小进步的过程。它是构成全面质量管理体系所需要的。尤其是，持续改进是根据小组成员的建议和意见，对机器、材料、人力资源以及生产方法进行连续不断的改进。 美国公司是持续改进的先驱，但该思想却是日本人行为的基石。 在对北美872家生产经理的调查中发现，持续改进计划很受管理层偏爱。 连续改进 / EAM 任何持续改进的成功都是建立在数据和经验的积累上的.EAM实现数据和经验的积累。 可以利用EAM将持续改进制度化、管理化。 使用EAM系统实现TPM/5S/持续改进的范例 一个非常简单的范例。。。 漏油事故（1） 漏油事故（2） 换一个O型密封圈 2天以后汽缸又开始漏油 漏油事故（3） 当把O型密封圈换了10次以后就厌烦了， 想出了改进方法 漏油事故（4） 使用EAM系统实现TPM/5S/持续改进的范例 聪明的维修者奇怪为什么O型密封圈 每周都要换新的，仔细检查发现活塞 上有损坏 漏油事故（5） 把O型密封圈和活塞杆都换成新的 漏油事故（6） 使用EAM系统实现TPM/5S/持续改进的范例 使用EAM系统实现TPM/5S/持续改进的范例 结论：因为找到了系统问题的 根源，加以解决，问题再没有 出现。 漏油事故（7） 一个月后汽缸又开始漏油 漏油事故（9） 换一个O型圈，新活塞杆， 再加上一个盖子，以后再未发现漏油 聪明的维修者又思考为什么活塞杆受损， 仔细观察发现常有工件掉到活塞杆上 漏油事故（8） 实现标杆管理 每个人应能随时随地获得关于自己工作的提示信息。 重要指标量化并显示在显眼的地方。 只有明确的标杆管理才能实现定点超越。 EAM中可以任意定制重要工作提示信息和标杆。 管理人员