莠去津废水处理方案——水处理.docVIP

莠去津废水处理方案 车间废水概况 合成三车间生产高纯度莠去津。具体生产工艺为：用甲苯溶解三聚氯氰——加入一乙胺（70%）、异丙胺、碱液（32%）——分层——脱溶（回收甲苯溶液）——压滤机——烘干——成品。 车间废水分为三股。 1一分水，即脱溶后的水，COD为6000 mg/L左右，盐含量为25-30万mg/L。原水中有黄色絮状物，可预先进行静置沉淀。 2二分水，即一次洗盐水，COD为2000 mg/L左右，盐含量为10-15万mg/L 3压滤水，盐含量为3万-5万mg/L，车间已回用 工艺选择 需处理的废水为一分水与二分水。每天的废水产生量为75-100吨。一分水与二分水比例约为1:1. 若单纯考虑废水中COD的数值，废水中COD含量在我厂废水中属于较低的水平，无论是生化系统还是活性炭吸附都能够处理。但是无论哪种处理方法都不能解决或者绕过高盐的问题。 经过分析反应机理与原料投加，得出废水中的盐为高纯度氯化钠的结论。 由于水中盐含量较高可以采用蒸发法进行回收，又因为水中盐分成分单一，蒸发结晶后不需要提纯，降低了工艺难度与处理成本。 故采用蒸发法处理合三莠去津废水 蒸馏实验 蒸馏实验流程 蒸馏实验采用旋转蒸发器进行，控制温度并形成一定负压帮助蒸发进行，过程中采用低温水进行冷凝。在蒸发进行到最后阶段时，对液体进行抽滤收集盐与抽滤水测定数据。 一分水蒸发实验数据 第一组 原水 馏出液 抽滤水 盐（湿/干） 损失 汽化水（率） 质量（g） 255.5 144.4 45.4 43.9/39.0 21.8 166.2 （65.0%） 含盐量（万mg/L） 28.1 26.2 98.9% COD（mg/L） 5558 532 10560 31.4 mg 第二组 原水 馏出液 抽滤水 盐（湿/干） 损失 汽化水 质量（g） 568.7 289.1 148.2 117.6/98.2 13.8 302.9 （53.3%） 含盐量（万mg/L） 26.7 26.2 99.7% COD（mg/L） 6431 556 14252 26.4 mg 第三组 原水 馏出液 抽滤水 盐（湿/干） 损失 汽化水 质量（g） 705.7 402.9 114.2 166.9/138.4 21.7 424.6 （60.2%） 含盐量（万mg/L） 25.9 24.1 98.6% COD（mg/L） 3580 397 10080 32 mg 第四组 原水 馏出液 抽滤水 盐（湿/干） 损失 汽化水 质量（g） 568.7 304.8 132.8 116.4/101.3 14.7 319.5 （56.2%） 含盐量（万mg/L） 25.9 26.2 98.6% COD（mg/L） 3960 634 8040 27.4mg 注：1盐的COD为每克盐中的COD总量， 2盐的含量为氯化钠的纯度。 实验结论： 1馏出液的COD在500左右，达到了我厂废水的排放标准。但是馏出水除了含有一定量的COD外，氨含量与盐含量几乎为零，直接排放的话颇为可惜，考虑对其进行洗盐的回用。 2 抽滤水中盐含量很高，可以进入下次的蒸发。 3 蒸出盐的中的氯化钠含量达到98.5%以上且有机物含量可以忽略，可以进行回收待售。 4 干盐的出盐率在16%—20%之间。 5 蒸发出的水占加入总量的52%—65%之间。 一分水的蒸发实验圆满成功 二分水 二分水的含盐量在10万到15万之间，如果采用蒸发法，水中盐的含量制约着处理成本。 考虑减少一次洗盐水的量以提高二分水中的含盐量以达到可以进行蒸发的含量标准。并在洗盐过程中验证一分水馏岀液回用洗盐的效果。 模拟洗盐实验 具体过程 将干粉（20g）、甲苯与一分水按比例调配成为湿样，然后进行一次洗盐与二次洗盐。用抽滤的方法进行固液分离。调节一次洗盐水和二次洗盐水的与干粉的比例，找出最佳比例。 适当减少一次洗盐用水的质量，使二分水含盐量增加。调整二次洗盐水的量使产品的含量达到出厂标准。 实验结论 损失 洗盐过程存在一定的损失量，质量的损失对实验结果存在一定的影响。由于实验原料较少，损失量值可能由于水或者甲苯产生。由于甲苯具有挥发性，所以实验中优先考虑改变加入甲苯的量以确定损失的产生源头。 甲苯质量与损失 单位：克 甲苯 20 30 40 损失（率） 7.4（4.28%） 8.75(4.77%) 9.16(4.85%) 通过数据可以看出，实验中的损失与加入甲苯的量并无绝对的联系，由于甲苯比水轻，可以确定损失与水也没有必然联系。 通过分析得出损失量是由于实验仪器的密闭性不绝对，加之加热时间的长短造成的。 一次洗盐水与二分水含盐量的关系 一次洗盐水的量与二分水中的盐含量的关系表 一次洗盐水（g） 20