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第一節 壓鑄用鋁合金 1﹑工作壓鑄試驗片應考慮的因素﹕ 1.1﹑合金的溶湯溫度。1.2﹑射出壓力。1.3﹑射出速度。1.4﹑射出高速位置。 1.5﹑增加壓力。1.6﹑增加開始位置。1.7﹑冷卻時間。1.8﹑模具溫度。 1.9﹑進料口斷面積。1.10﹑溢流槽大小及位置。1.11﹑排氣溝的大小及位置。 2﹑合金元素的影響﹕ ***通常選11.6％﹐因太高會發生共晶現象﹐出現Si的硬質相。 2.2﹑Cu: Cu是Al-Cu合金狀態圓內最大固溶限內﹐固溶時提高機械性﹐提高流動性和切削性﹐但是耐腐蝕性降低﹐Cu當不純物時合金也會降下耐腐蝕性。 特性﹕i系會產生Mg2Si,成品比較脆﹐日本鋁錠要求0.3%,美國鋁錠要求0.1%﹐目的就是降低低溫脆性。 2.4﹑Fe:當不純物的Fe產生FeAl3針狀晶﹐壓鑄時冷卻凝固速度很快﹐所以折出晶是非常不會產生有害的成分﹐相反Fe0.7以下較少時產生熔著現象。所以在規格的上限比較好﹐但是規格超過很多時容易產生（HARD SPOT）硬點。 2.5﹑Zn:可改善流動性﹐當不純物時產生高溫脆性的原因﹐所以美國鋁錠Zn含量改為3%,恐怕就是Zn增加時產生粒間腐蝕。 2.6﹑Ni:與CU一樣﹐Ni含量增加時引張強度會增加﹐但是耐腐蝕性會降低﹐要增加高溫引張強度時Ni要增加。 2.7﹑Mn:是含有Cu﹐Si的鋁合金會使高溫強度提高﹐但是超過某一程度時Al-Si-Fe-Mn四元化合物容易產生（HARD SPOT）硬點。Al-3%Mn合金流動性好﹐耐腐蝕性要好的成品可以采用。 3﹑各合金特點﹕ 3.1﹑Al-Si合金﹕流動性好﹐強度低﹐切削性差。 3.2﹑AL-Mg合金﹕應力開裂﹐耐腐蝕傾向升高。 3.3﹑AL-Znh合金﹕氣孔傾向上升﹐耐腐蝕性下降。 4﹑壓鑄的三要素﹕合金材料﹑壓鑄機﹑模具。 5﹑合金材料與壓鑄機的選擇﹕ 5.1﹑冷室壓鑄機（壓室與熔爐之間是分開的） 熱室壓鑄機的區別（壓室與熔爐之間是一體的） 5.3﹑AL合金﹕選擇冷室壓鑄機或臥式 5.4﹑Zn合金﹕冷室和熱室但常選擇熱室（可降低循環時間﹐提高生產率） 5.5﹑Mg:合金﹕冷室﹐熱室均可用﹐常用冷室﹔因熱室容易燃燒﹐易氧化。 6﹑目前TKL鋁加工廠使用的鋁錠: ADC-12﹑ADC-10﹑ADC-3﹑ADC-3T﹑AC4C﹑AC2B﹑TK-1。 7﹑壓鑄件的設計要求﹕ 7.1﹑尺寸精度﹕AL-Mg合金IT5~7級﹔Zn合金IT4-6級。 7.2﹑行位公差配合﹕ 7.3﹑表面質量﹔ 7.4﹑結構設計﹕ 7.4.1﹑過渡式（倒R角﹕A:R角≧（S1+S2）*0.2~0.25;B:加斜邊L4*(S1-S2)）} 7.4.2﹑交叉﹕壁厚均勻﹐增加加強筋。 7.4.3﹑懸壁﹑凹槽﹐脫模斜度﹐AL-Mg合金﹐外表面脫模斜度外15度﹐內表面脫模斜度30度。 7.4.4﹑底面﹑孔﹕最小直徑AL合金≦2.5mm﹔Mg合金≦2.0mm;Zn合金≦1.0mm 第二節 壓鑄成型工藝 1﹑壓鑄成型四大工藝條件﹕ 1.1﹑溫度﹑1.2﹑壓力﹔1.3﹑時間﹔1.4﹑速度 2﹑溫度﹕→溫度規范（合金的澆鑄溫度﹔模具熱平衡溫度） ****合金澆鑄溫度→合金熔點（液相線） 3﹑內澆口速度對合金澆鑄溫度的影響。（動能轉化為熱能） 3.1﹑速度低→則合金溫度要求高﹔ 3.2﹑若內澆口速度V=40m/s,則合金溫度會上升約5攝氏度。 4﹑模具溫度 4.1﹑模具的預熱﹕可避免裂紋﹐延長模具壽命。 4.2﹑模具冷卻措施﹕因連續生產時模具溫度升高﹐易產生粘膜現象。 4.3﹑正常模具溫度﹕T(模具)=（T澆鑄溫度*1/2） ±25℃ ***注意﹕若制件復雜則選上限﹐若制件薄則選下限。 4.4﹑制件壁厚3mm (預熱工作120℃~150℃﹑連續工作150℃~180℃)﹔ 制件壁厚3mm (預熱工作150℃~180℃﹑連續工作180℃~240℃)﹔ 5﹑模具熱平衡﹕與冷卻介質﹑水﹑油﹑壓室空氣。 Qm=Q1+Q2+Q3 Qm﹕金屬液給予模具的熱量﹔Q1自然輻射散發的熱量﹔Q2特定部位帶走的熱量﹔ Q3冷卻系統帶走的熱量。 5.1﹑金屬液給模具的熱量Qm=q*N*M ***單位﹕KJ/h q:不同金屬液每千克散發的熱量 N:生產率﹐每小時生產制件的個數。 M﹕金屬液的質量。 **﹑各種金屬液給模具的熱量。 Zn:175.8KJ/kg Al-Mg:795.5 KJ/kg Al-SI:887.5 KJ/kg Mg:711.8 KJ/kg 5.2﹑Q1自然輻射散發的熱量=A*θ A=模具表面積+開模率 θ﹕熱流量 Al-Mg合金輻射熱量682.2kg/m2*h 5.3﹑Q2特定部位帶走的熱量﹕分流錐﹑澆口套﹑噴嘴