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表十一 異 常 原 因 處 理 方 法 射出壓力速度太低 模具溫度太低 提高模具溫度 成形空間表面有水或油脂污染 擦拭乾淨 成形空間表面打磨不充份 模具打光 澆口及流道太小 調整模具入口尺寸 噴嘴部份阻塞 拆下清除 不同材料混入或異物污染 含有揮發物 吸濕性 原料之劑量不足 增加射出壓力速度、時間及劑量 4-11黑紋 黑紋(black streak)成形品有黑色條紋的現象,其發生的主要原因是成形材料的熱分解所致,常見於熱安定性不良的材料. 有效防止黑條發生的對策是防止加熱缸內的材料溫度過高,減慢射出速度.加熱缸內壁或螺桿,若有傷痕或缺口,則附著於此部份的材料會過熱,引起熱分解.逆流防止閥亦會因材料滯留而引起熱分解,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特別注意防止黑紋的發生. 表十三 異 常 原 因 處 理 方 法 原料溫度過高,材料容易分解 降低料管溫度 螺桿轉速太快 降低螺桿轉速 螺桿與料管偏心而產生非正常 澆口套與噴嘴中心不同軸 磨擦熱 檢修機器 射嘴孔過小或溫度過高 重新調整孔徑或溫度 料管或機器過大 更換料管或機器 加熱缸中有燒黑材料 拆卸清理或換料情況 混料 4-12流紋 流痕(flow mark)是熔融材料流動的痕跡,以澆口為中心而呈現的條紋模樣. 流痕是最初流入成形空間內的材料冷卻過快,而與其後流入的材料間形成界線所致.為了防止流痕,可增高材料溫度,改善材料流動性,調整射出速度. 殘留於射出成形機噴嘴前端的冷材料,若直接進入成形空間內,則會造成流痕,因此在注道與流道的會合處或流道與分流道的交接處設充分的滯材部,可有效的防止流痕的發生.同時,亦可增大澆口的尺寸來防止. 表十四 故 障 原 因 處 理 方 法 保壓時間太短 增加保壓時間 模具溫度太低 提高模具溫度 澆口附近溫度太低 提高溫度 澆口太小或位置不常 加大澆口或更改位置 原料熔融不佳,料溫太低 提高原料溫度 提高背壓 加快螺桿轉速 成品斷面厚薄相差太多 變更成品設計 射出壓力太高或太低 調整適當射出壓力 射出速度太快或太慢 調整適當射出溫度 原料不潔或滲有他料 檢查原料 4-13開模時或頂出時成品破裂 破裂(cracking)是成形品表面產生毛髮狀之裂紋,成形品會有棱角時,此部份常發生不易看出的細裂紋.裂紋是成形品的致命不良現象主要原因如下所示. 脫模不易所致 過度充填所致 模具溫度過低所致 成形品構造上的缺陷所致 若欲避免脫模不良所致的裂紋時,模具成形空間須設有充分的脫模斜度,檢討頂出銷的大小、位置、形式等.頂出時,成形品各部分的脫模阻力要均勻. 過度充填是射出成形時,施加過大的射出壓力或材料計量過多,成形品的內部應力過大,脫模時造成裂紋,在此種狀態下,模具配件的變形量也增大,更難脫模,助長破裂之發生,此時,直降低射出壓力,防止過度充填. 澆口部常易殘留過大的內部應力,澆口附近易脆化,特別是直接澆口的部份,易因內部應力而破裂,例如杯狀或碗狀成形品,易以澆口為中心而發生放射狀裂紋. 表十五 故 障 原 因 處 理 方 法 射出壓力過高填料過飽 降低射出壓力、時間、速度及膠量 加熱缸溫度太低 提高料管溫度 脫模斜度不足 頂出方式不當 檢修模具 金屬埋入件之關係 模具溫度過低 升高模具 澆口太小或形式不當 部份脫模角不夠 檢修模具 有脫模倒角 檢修模具 成品脫模時不能平衡脫離 檢修模具 脫模時模具產生真空現象 開模或頂出慢速,加進氣設備 4-13不同材料成形條件 材料 料管溫度(℃) 射出壓力(kg/cm2) 模溫(℃) 乾熱條件 PS 180~250 700~2100 35~70 60℃ 2hr SAN 190~280 700~2300 40~80 80℃ 2hr (1%以下) ABS 180~260 500~2100 50~80 80℃2hr (0.3%以下) PMMA 一般180~240 耐熱220~260 750~2400 40~70 70~75℃ 4hr 80~95℃ 4hr 0.1~0.2%以下 HDPE 160~310 700~1400 25~70 LDPE 150~310 600~1400 25~70 PP 200~280 700~1400 25~70 60~70℃ PVC 150~190 硬1000~2800 軟600~2100 25~70 3~4hr 80~100℃ PA-6 230~260(Tm215) 750~2000 25~70 3~6hr(0.3%以下)