压铸模型腔龟裂失效分析.docVIP

压铸模型腔龟裂失效分析 —— 张 年 随着现代工艺技术水平的发展，少，无切削加工已经成为现代成形加工的一个发展趋势。压铸就是一种高效率的少、无切削金属热加工成形方法。近十几年来这项技术发展的十分迅速。现在压铸模件已广泛地应用许多工业产品中。但由于压铸模工作在极其恶劣的环境下，从而易产生型腔表面龟裂导致模具失效。根据调查,压铸模的失效中大约有70%以上是龟裂失效。那么型腔表面龟裂是怎样产生的呢？它与那些因素有关？本文运用热疲劳理论对其进行探讨，并提出相应是压铸模增寿措施。 一、表面是工作环境： 在压铸过程中模腔表面直接与高温高压的金属相接触，它一方面要受到金属液的直接冲刷产生磨损，高温氧化和各种腐蚀，使型腔表面损坏而导致模具失效。另一方面由于压铸生产时不停地浇铸和开模，使型腔表面温度周期性地剧烈上升、下降而导致热疲劳产生龟裂失效。 一般地说来压铸不同熔点的合金金属液时型腔表面的热冲击是大不相同的。锌合金熔化温度大约为400℃，型腔表面的最高温度不会太高，她的失效主要取决于金属液对型腔表面的冲刷和腐蚀。而在压铸高熔点合金时，由于合金的熔化温度较高， 从而导致型腔表面的最高温度也高（铝合金熔化温度为600—700℃，型腔表面最高温度达600℃以上，铜合金熔化温度为900—1000℃，型腔表面最高温度达800℃以上，黑色金属熔化温度为1200—1600℃，压铸模型腔表面最高温度达1000℃以上），模具的寿命主要取决于热龟裂。 二、热疲劳的产生 在压铸时由于压铸的时间很短， 金属液进入型腔的先后不一致， 流过的金属数量也各不相同，因此成型部分各零件的不同部位也各不相同，而且型腔还要受到金属液的冲刷、腐蚀以及周围气氛的氧化等腐蚀作用，因此其龟裂机理更加复杂。 1、循环热应力在压铸过程中，压铸模型腔直接受到高温、高压、高速合金液流的激烈冲刷和冲压作用，使部分动能转化为热能，以及本身的热量，致使型腔、型芯与液流接触的表面温度迅速升高，而内部温度相对较低，导致型腔表面由于热膨胀差而形成压应力，当开型后型腔与空气接触和喷刷涂料时，有激冷作用，型腔表面温度低于内部温度致使型腔表面产生拉应力.在周期性的热冲击作用下，型腔表面承受交变热应力作用。某一瞬时的热应力超过材料的热疲劳极限时，就会在型腔表面产生热裂纹。型腔表面的热应力时高维应力，在多维应力作用下产生龟裂纹，这些裂纹在以后的热应力作用下扩展而导致模具的龟裂失效。 2 、热疲劳组织变化 （1）持续滑移带的产生 疲劳滑移带与金属结晶在一个方向上变形时的滑移带明显不同。在发生疲劳的铜试件剖面进行观察，有一部分滑移带由表面挤出来数微米，在挤出的附近同样发生了数微米，在挤出的附近同样发生了数微米的陷入。从这个尖锐的“陷入”部位，由于应力集中而产生早期的疲劳龟裂纹 （2）亚结构的发展与空穴的产生 在裂纹附近产生2～3微米的亚结构，亚结构不断扩展，而在裂纹相接的应变集中区域产生成为裂纹的空穴，这些空穴进一步连接起来之后，裂纹便进一步扩展。 可以看出，疲劳裂纹是产生在持续滑带的“陷入”部分，也就是在形成亚结构时，由于空穴的连接而产生。 3、组织特征 高温疲劳与低温疲劳的不同之处在于：持续滑移带的消失，由穿晶断裂向晶界断裂转变，亚结果断裂。而且温度越高，这三个特征越明显。高温疲劳过程中主要发生： ⑴晶界移动 境界的移动发生在最大剪应力放向上，结果晶界在最大剪应力向上排列。 ⑵晶界滑移与断裂 首先发生晶界移动，在晶体排列后，产生晶体界滑移并出现空穴，然后各孤立的晶界上的空穴渐渐成长而连成一体，高温度疲劳的裂纹便通过晶界相互连接而现实它的扩展。 ⑶由结晶体分化引起饿了断裂 在每个晶体中，裂纹发生在高温度疲劳中生成发展的饿亚结构的亚晶体上。 压铸模除了锌合金压铸模外，其它均很高，热疲劳组织变化以高温度低循环疲劳相似。锌合金压铸模的热疲劳组织变化介于高温疲劳组织以低温疲劳组织变化之间。 三、影响龟裂产生的因素 压型腔所承受的热应力相比，型腔所受的机械应力小得多，可以不予考虑。影响龟裂产生的主要因素有： 热因子 在影响热度劳强度的因素中，直接有影响的是热应力的大小。热应力是由热应变产生的，而热应变是模具中温度分布不均所引起的热膨胀差而感应出来的。 若设材料的弹性模具为E，线胀系数为a，温度差为泊松系数为r，则热弹性应力为： 为了理解热应力的性质，需要知道与之有关的热因子。 ⑴导热系数：导热系数越大，模具内产生的温度梯度就越小，因而热应力也小。 ⑵线胀系数：线胀系数与热应力成正比。 ⑶传热系数：传热系数越大，热应力越大。 材料的机械性能材料的屈服应力、弹性系数和应变硬化性决定热应变量和热应力的大小，而强度和延性影像材料的抗热应力能力。 （1）弹性模具E与泊松指数r 由前式可以看出E、r与б的关系。随着温度的升高，E