压机工序砖坯质量缺陷分析与处理办法.docVIP

压机工序砖坯质量缺陷分析与处理办法 一,分层 1分析产生的原因; (1) 坯料中使用的软质粘土太多. (2) 粉料含水率太低或太高,成型时排气不畅. (3) 粉料陈腐时间不足,水分不均匀. (4) 粉料颗粒级配不合理,细粉太多. (5) 压机施压太急,排气时间太短. (6) 模具配合不当.模芯与模框的间隙不和理,造成冲压时排气不良. 2经验处理方法; (1) 面分层. 1检查水分 A粉料偏湿时,适当增加压制时的第一次压力及加大排气时间. B粉料偏干时,适当减小压制时的第一次压力及加大排气时间. C粉料水分正常时,调整冲头抬起高度.增加第一次压制时间. 2检查布料 A检查布料是否平整,不平整时调整布料制度. B检查冲压时模芯四周是否有过多的喷粉,并且检查模具侧板的磨损情况.如果喷粉严重,及分层的位置比较有规律时,而且模芯或模具总成接近使用期.可以更换上模芯或更换模具总成. (2) 边分层 1适当减小第一次压制压力,加大排气时间. 2校正冲头位置,使两边的排气高度一致. 3调整脱模平行. 4检查布料是否平整.不平整调整布料制度. 5低压油箱的气压是否过高.造成排气时冲头未能达到目标高度造成排气不良.(适当的将油箱气压调整在1~1,5bar之间) (3) 抛光微粉分层 1同上面的分层检查及处理方法. 2可以在模具上进行改良;上模芯加设排气孔,进行加速排气. 二，裂砖 （从裂的程度可以分为开裂，裂纹和釉裂；从裂的位置可以分为边裂，中间裂，崩角裂；从裂的性质可以分为化学裂和物理机械裂。） 1分析产生的原因 坯釉膨胀系数不匹配。 （1）坯料配方不合理，含游离石英过多。 （2）粉料含水率过高或过低。 （3）粉料陈腐时间不足，水分不均匀。 （4）粉料混有石英，石灰等颗粒。 （5）压机压力不足。或局部布料不均。 （6）模具配合不当。 （7）坯体在传输过程中，特别是坯体较湿强度不高时，受力过大，或局部受力过大。 （8）施釉时坯体温度过高或过干。 （10）坯体施釉过厚。 （11）瓷质渗花前后喷水量过大，在施釉线运送中开裂。 （12）印花机操作不当，将坯体压裂。 （13）干燥制度不合理。 （14）入窑水分过高。 （15）烧成曲线不合理，升温过急或冷却阶段急冷控制不当。 2经验处理方法 （1）边裂； 〈1〉收缩裂； A观察布料情况（检查是否有布料不均或‘偷料’现象）；可以更换刮料板，使布料平整，均匀。或适当调整格栅架内的预布料的量，使布料时模框内有足够的粉料。 B观察压机冲压时是否有喷料现象，如果模具总成或上模芯已经接近有效期，且喷粉严重。这时可以更换模具解决。 〈2〉物理机械裂； A检查料车推砖坯时的情况，推砖条接触到砖坯是否速度过猛。可以调整推料制度，减缓这一坐标的速度。 B检查翻转平台挡板的使用情况，检查是否滑动不灵活。及检查砖坯进入翻转平台是否平行。 C检查输砖线是否震动太大。 D检查升降皮带情况，是否会升降过猛，升降时有卡砖坯现象。或升降平台配置不合理，平台过于狭小。 E检查输送皮带是否有翻转现象。 F检查模具的平整度是否合理。模具总成侧板的斜位是否合理，磨损情况是否严重。模具胶面是否均衡。可以采用更换其组件解决。 （2）；中间裂 〈1〉检查布料是否平整致密可，以调整布料制度。 〈2〉检查格栅的平整度，格位是否会高低不平。 〈3〉检查下模芯顶出速度是否合理，原则上下模芯上升是同压机的动梁同步上升。让砖坯在模框外膨胀。如果下模芯上升过慢，容易造成横向开裂。如果下模芯上升过快容易造成直裂。 〈4〉检查棍棒的平整度。棍棒是否变形。 〈5〉检查棍棒上是否有黏附物，造成棍棒不平滑。 〈6〉检查升降皮带的升降制度是否合理。 （3）；角裂，崩角 〈1〉检查压机模具总成的侧板斜位，及上下模芯是否磨损。 〈2〉检查压机模具总成与模芯的搭配是否合理（即模具的排气间隙是否合理）。 〈3〉检查了模具没问题，检查下模芯与压机动梁的上升制度。取消上升制动。 〈4〉检查料车的推砖制度是否合理。（速度是否过快，推砖是否有局部推砖现象）。 〈5〉检查砖坯在输送过程中是否有碰撞。 三；变形 （烧成后砖大小头，收腰或平整度不合格） 1分析产生的原因 （1）坯釉膨胀系数不匹配’ （2）坯料中可塑性原料用量过多’ （3）坯料的颗粒过细’ （4）粉料陈腐时间不足,水分不均匀. （5）成型时布料不均匀,造成施压压力不均匀,或其他原因造成施压压力不均匀.使坯体密度一致. （6）坯体在干燥或烧成过程中受热不均匀.使其内外或上下收缩不一致. （7）承载坯体的棍棒变形或有粘府物. （8）窑内棍棒不圆滑或棍棒间平整. （9）棍棒间隙太大,与砖