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第六章 质量控制与质量改进第一节　统计相关概念 一、数据的收集和整理 1、质量特性数据：测量质量特性所得的数据。（一切用数据说话，数据是质量活动的基础） 2、总体和样本 总体：是研究对象的全体（用N表示） 样本：从总体中抽出部分个体的集合（用n表示） 二、数据整理和统计 1、样本平均值：=(x1+x2+x3+……xn)/n 2、样本中位植：按照数据大小顺序到位于中间的数值叫中位值。若n为偶数时，则取位于中间两个数值的平均值为中位值。 3、样本极差：R＝Xmax-Xmin 4、样本标准偏差：s或σ 所谓方差或标准差是表示分布对平均数的偏离程度或伸展程度的度量。 如果有两组数据，它们分别是1、2、3、4、5；和3、3、3、3、3；虽然它们的平均值都是3，但是它们的分散程度是不一样的（如图1-1所示）。如果我们用?来描述这两组数据的分散程度的话，第一组数据的?为1.58，而第二组数据的?为0。假如，我们把数据上的这些差异与企业的经营业绩联系起来的话，这个差异就有了特殊的意义。 正态分布的重要理论： 在μ±?范围内的概率值为68.26% 在μ±2?范围内的概率值为95.44% 在μ±3?范围内的概率值为99.73% 在μ±4?范围内的概率值为99.99% 　工序能力分析 一、质量波动与工序能力 （一）质量波动 （二）工序能力：是指处于稳定的生产状态下满足一定精度要求的工序加工能力。 稳定的生产状态：是指影响产品质量波动的人、原材料、设备、方法和环境这五大类因素得到相对稳定的控制，生产过程和产品质量相对保持稳定。 一定精度要求：产品质量特性值的波动限制在一定的范围质量特性值的分布表现为随机分布。 二、工序能力指数与工序能力评价 （一）工序能力指数：是反映工序能力满足产品技术要求和顾客要求的程序的质量参数。通常记为　Cp Cp=(Tu-TL)÷6σ　 表7-1　工序能力指数CP及工序能力评价表 (二）工序能力评价 2 1.67≥Cp＞1.33 一级加工 ●当 10S≥T＞8S， 不合格品率： 0.00006%≤p＜0.006%。 ●对精密加工而言，工序能力适宜；对一般加工 来说工序能力仍比较充裕，有一定贮备 。 ●措施： (1)允许小的外来波动； (2)非关键工序可放宽检验； (3)工序控制的抽样间隔可适当放宽。 3 1.33≥ Cp＞1 二级加工 ● 当 8S≥T＞6S，不合格品率 0.006%≤p＜0.27%。 ●对一般加工而言，工序能力适宜。 ●措施： (1)对工序进行严格控制，使生产过程处 于良好 的稳定、 正常状态，并保证不降低工序的质量水平， (2)一旦发现工序有异常状态出现，立即采 取相应措施， 调整工艺过程，使之回到稳定、正常状态。 (3)检查不能放宽。 4 1≥Cp＞0.67 三级加工 6S≥T＞4S，不合格品率 　　　0.27%≤p＜4.55%。 ●工序能力不足，不合格品率较高。（见图） ●措施： (1)要通过提高设备精度、改进工艺方法、提高操作技术 水平、改善原材料质量等措施提高工序能力。 (2)要加强检验，必要时实行全检。 5 Cp≤0.67 四级加工 ●当 T≤4S，不合格品率p≥4.55%。 ●工序能力严重不足，产品质量水平很低，不合格品率高。 ●措施: (1)必须立即分析原因，采取措施 ，提高工序能力； (2)为了保证产品的出厂质量，应通过全数检查； (3)若更改设计、放宽规格要求 不致影响产品质量或从 经济性考虑更为合理时，也可以用更改设计的方法 予以解决，但要慎重处理。 　过程控制图 统计工序控制的概念 在生产过程中，判别工序是否在受着异常因素的影响可以采取下面的方法 ：每隔一定的时间间隔，在生产的产品中进行随机抽样，并根据样本数据观察质量特性值的分布状态 。若工序分布状态不随时间的推移而变化(即如图a)，说明工序处于稳定状态，只 受着偶然因素的影响；若工序分布状态随着时间的推移发生变化(如图b,c,d)，说 明工序处于非稳定状态，正在有异常因素影响着它，必须立即采取措施消除异常因素的影响 。 概念：利用统计规律判别和控制异常因素造成的质量波动，从而保证工序处于控制状态的手段 称为统计工序控制。 一 控制图及其基本构造 产生：控制图是由美国贝尔(Bell)通信研究所的休哈特(W.A Shewhart)博 士发明的，因 此也称休哈特控制图。 定义：控制图是反映和控制质量特性值分布状态随时间而发生的变动情况 的图表。它是判断工序是 否处于稳定状态、保持生产过程始终处