12-现场管理目视化与5S活动(打印版本).pptVIP

一、目视化管理 目视化 把复杂的语言文字描述用通俗、易懂的图表来形象化、视觉化来表示。 一、目视化管理 一、目视化管理 目视化管理 用形象化、图表化、视觉化的工具对工作场地进行管理，使全体员工都能够看出工作的进展状况，并迅速作出判断，想出对策。 目视化管理的应用范围 整理==清除闲置物品 清扫的步骤 1、建立清扫责任区（岗位范围内和外） 2、建立清扫基准，作为作业规范 3、根据例行扫除、清除脏污 4、调查污染源，予以杜绝或隔离 自己动手，不依赖外人(所有部门、人员都一起执行) 它是“5S”活动中重要的一环，它能保持通过整理、整顿、清扫所创造的优良环境。 自觉遵守规章制度，按标准做事，成为自律的员工。 总 结 贵在实践，心动不如行动！ 坚持不懈！！ 从我做起，从现在做起！！ 穗温悟饺援拆沈鲍队砚摹侠暮迷政黑恤酵注嫌活撇判功颊遂毛类叭严娟明12-现场管理目视化与5S活动(打印版本)12-现场管理目视化与5S活动(打印版本) 好，现在我们来看看各个S的具体内容。首先我们来看整理。 所谓的整理就是把工作场地内的物品与不需要的物品分开，迅速清除不需要的物品。整理是5S的第一步是基础。 效率与安全始于整理：物品多查找需时间效率低；车桥厂3.16事故就是因为废旧的汽油没有清理出现场才导致的安全事故。 整理一定要坚决：不能有老太婆心理。 重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”。不要以为买的时候很贵做整理时就舍不得扔。请某个工段长讲后桥装配工段垫片选择机的例子。 整理的三个重点 工具 库存/仓储（物料） 设备 因为现场中最多的就是这三类物品，也最有可能影响到我们的现场。 整理就是把一些不必要的物品清除出现场，而整顿则是把保留下来的物品放在指定存放位置并做好标识。即所谓的“一物一位，物归其位”。 提问学员：清扫和我们通常讲的大扫除有什么区别？ 大扫除——一阵风过了就完了 清扫——长期的活动，且要查找其污染的根源并消除。清扫对象更广——地面、墙壁、机器、工具甚至蜘蛛网等都是清扫的目标。 机器漏油的例子 具体讲解清扫步骤——各人自扫门前雪，每个人都有自己的清扫责任区不会出现扯皮现象。 讲解清洁和前面3S的不同：前面3S是一种动作可以是一次也可以是几次。清洁是一种状态，在现场推5S会有反弹它需要保持？如何保持反复做前面3S，这样一种状态就是清洁。 有人丢垃圾，无人捡垃圾是三流的工厂； 有人丢垃圾，有人捡垃圾是二流的工厂； 无人丢垃圾，有人捡垃圾是一流的工厂。 按规定做事，遵守各种规则制度，成为自律员工。中国人和日本人同时打扫会议室，第一天勤快、第二天懒、最后竟然不扫；日本人则始终如一的打扫干净。 小事看素质，大事靠能力。 我们伟大领袖毛主席也说过世上最怕的就是认真二字，只要我们确实认真地把我们的每一件事情，我们的工作都做好了那么5S就能在我们的现场生根发芽，我们就有了一大批高素质的员工。 我们说5S 与大扫除的最大区别在于，5S是一项需要长期坚持的工作，绝不是像大扫除那样需要（客户参观或是领导检查）的时候做一次。而且，5S的目的是让员工最终能够养成良好的习惯，做过了就不需要再做的说法（认识）是十分错误的。 某企业，从前重要客人到来之前好像如临大敌，总经办需要提前发出通告，要求各部门清理现场，做好迎接参观的准备。如果做好5S活动，准备工作不需要了，我们随时可以轻松地面对客人的到来。 在开展5S活动的过程中，经常可以听到这样的声音，有人说，工作太忙了，根本没有时间做5S。还有的甚至说，有时间做5S的话，还不如多生产一些产品。有这种认识的人没有认识到5S活动本身可以提升效率或者为提升效率创造条件。如果不做5S，现场越乱，效率越低，工作越忙。而工作越忙，就越没有时间做5S，现场就更乱，现场管理上的恶性循环就成为一种必然。误区5、 “我们是做切削加工的，地上有油污不可避免”，“我们这个行业不可能把5S做地那样好”，“我们厂的情况已经比同行业的其他厂好多了”等等。抱这种认识的人可能是这个行业的专家。 但是，也许正是他们对行业的熟悉（已经形成的固定观念）阻碍了他们的追求，他们可能只看到了问题的一面，即他们所在的行业有一些使现场变得脏污的原因（发生源），却没有看到问题的另一面，那就是所有的发生源都是可以改善和治理的。 设想一下，如果我们的一个切削加工工段真的做到地面干净整洁的话，它就一定能够比满地油污的企业更有竞争优势。就能够给客户更多的信心。 1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅是为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“素养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。