溴化丁基橡胶加工工艺.docVIP

溴化丁基橡胶的基本配合主要由硫化体系、补强体系、增塑体系和防老体系组成。 溴化丁基橡胶的加工工艺主要包括混炼、压延、压出和硫化等工序。避免产生焦烧和气泡始终是加工过程中的重要内容。 一、混炼 溴化丁基橡胶可以用密炼机或开炼机进行混炼。 （一）开炼机混炼 采用开炼机混炼溴化丁基橡胶时，辊筒速比宜为1:1.25，前辊（慢辊） 辊温宜为40℃左右，后辊辊温稍高，宜为55℃左右。因为溴化丁基橡胶倾向于包低温辊。 一般混炼加料顺序如下。 ① 投入部分橡胶，令其包辊，并存有少量堆积胶。最好使用种子胶，即用少量上批溴化丁基橡胶胶料，以利操作。 ② 加入防焦剂、酸吸收剂、硬脂酸及1/4补强剂，进行混炼。 ③ 加入剩余溴化丁基橡胶，调整辊距，保留少量堆积胶。 ④ 加入剩余补强剂和填充剂，补强剂须在增塑剂之前加入；增塑剂可与非补强填充剂等一起逐步加入；保持少量堆积胶。 ⑤ 最后加入硫化体系配合，包括氧化锌和促进剂，辊温须控制，以防焦烧。 ⑥ 薄通、下片、冷却。 （二）密炼机混炼 一般采用二段混炼工艺，即第一段制备母炼胶，其中不含硫化组分，如氧化锌和促进剂等。第二段在较低温度下加入硫化体系配合剂。 采用密炼机混炼溴化丁基橡胶时，投料量即填充系数一般高于通用橡胶约5％～10％，以利于配合剂的分散和排除卷入的空气。溴化丁基橡胶在混炼前的贮存不应过冷，至少在室温下停放，最好能预热，即40℃下预热24ｈ，否则，采用冷橡胶混炼，会导致配合剂分散不良和聚合物结团。 混炼操作要点有以下几项。 ① 为了提高配合剂混入与分散效果，在投入配合剂之前，先将溴化丁基橡胶在密炼机中塑炼约1.5min，以缩短混炼时间。 ② 防焦剂，如氧化镁宜在混炼第一阶段加入，有利于安全和混炼。 ③ 补强剂应在混炼早期加入，以增加胶料剪切力，有利于分散。 ④ 增塑剂应在后期加入，以保证胶料在混炼前期维持最大剪切力。 ⑤ 混炼温度要低些。温度过高，胶料易碎，高于140℃时，会使聚合物脱卤化氢，导致硫化胶性能下降。第一阶段混炼最高排胶温度一般控制在130℃以下。 ⑥ 第二段混炼时，可在密炼机或开炼机上加入硫化剂，如氧化锌和促进剂。对于大多数硫化体系来说，排胶温度不宜超过95℃。 ⑦ 混炼胶下料后，须压片、冷却，但应避免浸隔离液或冷却水。否则易在后续加工中产生气泡。 溴化丁基橡胶两段混炼工艺程序如下： 时间／温度操作 第一段 0min 投入溴化丁基橡胶，加工助剂Struktol 加入氧化镁 0.5～0.7min 加入炭黑 110～115℃ 加入油、树脂和硬脂酸 （约1.5～2min） 130℃ 左右排胶 第二段 0min 投入第一段母炼胶 加入氧化锌、硫黄和ＤＭ 等硫化体系配合剂 约2min（95℃左右） 排胶 二、压延 溴化丁基橡胶的压延，包括热炼、供料和压延等工序。 （一）热炼和供料 溴化丁基橡胶胶料压延时，须有适当的温度。为此要进行热炼。热炼一般在开炼机上进行。 １开炼机热炼 为了确保喂料质量和温度恒定，最好使用两台开炼机进行热炼和供料。 热炼用开炼机辊筒速比可为1:1.1。热炼时，滚动的堆积胶尽可能少一些，以减少空气卷入。接取辊筒的温度应比另一辊筒的低10～15℃。因为溴化丁基橡胶易包低温辊。 热炼好的胶料可以条状直接向压延机供料。供胶温度应为70～80℃。 ２挤出机供料 可以采用挤出机向压延机供料，供胶温度也应控制在80～90℃，并要求挤出机与压延机同速协调。 挤出操作要注意防止胶料焦烧；供胶时要注意控制压延机上堆积胶不能过多。 （二）压延 以轮胎气密层为例，压延作业可在三辊压延机或四辊压延机进行。通常使用的四辊压延机压延作业和压延条件如下图所示。 由下图可见，气密层通常由两层胶片贴合而成。其优点是可以减少空气卷入，并防止针孔缺陷。 （三）压延操作要点 １压延温度 溴化丁基橡胶压延宜采用适当温度。一般冷辊温度为75～85℃，热辊温度为85～95℃。溴化丁基橡胶有包低温辊趋势，接取辊的温度应比另一辊温低10～15℃，以利顺利压延。 收卷时，胶料应低于35℃。因为压出的气密层冷却有利于粘接和保留生胶强度。 ２压延速度 溴化丁基橡胶胶料典型压延速度为25～30m/min。压延时，应确保压延辊、冷却辊和收卷辊转速一致。在整个体系上速度差不应超过2%，以便收卷。气密层的高收缩，过分伸展会导致在未硫化轮胎中接头开裂。 ３气泡 压延作业应注意减少气泡。一是压延机辊筒间保持少量堆积胶，二是两层胶片贴合时，保持分离状态，直至到达已挤出辊压力点。夹角最好大于80°。否则易夹入空气。 此外，大直径挤压辊覆盖上厚的织物层有利于延长结合压力作用时间，