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分析改进导向挡条碰撞 　　1引言 　　随着自动化生产的不断发展，越来越多的自动化生产装置应运而生。但是在自动化生产过程中仍然存在许多问题函待解决。在自动化导向运输过程中，常常因导向装置性能不佳导致运输件表面磨损以致后续工作无法按照预先指定的流程正常进行，给加工和生产带来诸多困扰。特别是对于受碰撞2影响的导向装置来说，一方面导向装置的结构必须具备一定地吸收撞击能量的功能，使运输件在碰撞时的力和加速度在安全范围之内;另一方面，要严格控制导向装置的可靠性，保证撞击时导向装置变形的可恢复性，以免影响后续运输件的正常导向。 　　本文主要针对御壁挂板生产线中的导向输送装置中的导向挡条进行改进，并运用 Workbench LS-DYNA 进行碰撞仿真分析，以确保所设计的导向挡条在具有轻微腐蚀作业环境下正常运作。御壁挂板线中的运输板件为Mg O 复合陶瓷板，陶瓷板需要在整条生产线上经过从毛坯板到成品板的所有加工程序，且整条生产线为自动化生产，碰撞与磨损导致陶瓷板成品件的合格率大大降低。故自动化生产线对导向装置的要求也大大提高。普通加工生产线中所使用不锈钢挡条大多为长直条板，易弯曲变形、导向能力差。本文对导向装置进行了进一步改进，减小摩擦面积、优化导向性能、提高耐撞性，主要针对碰撞后的变形值作为对挡条性能的分析判断。 　　2导向挡条的结构设计 　　为了解决直条挡板对成品件的摩擦面积问题，同时又要考虑具有轻微腐蚀性的环境下作业，故选择用聚乙烯材料的小型圆柱滚柱来代替直板导向，固定轴两端被盖帽螺母固定在凹槽两端，固定轴与滚柱内圈为间隙配合，滚柱内圈与滚柱为过盈配合，固定环固定在固定轴指定位置，导向挡条运作时，靠滚柱做绕轴转动来减小与陶瓷板的摩擦，保证其良好的导向性能。 　　3理论碰撞分析 　　建立的力学模型，其中 m1为滚柱与滚柱内圈的等效质量;m2为Mg O 复合陶瓷板的质量;k1为反映碰撞时挡条滚柱局部变形特征系数;k2为反映碰撞时陶瓷板局部变形特征系数;x1为碰撞时滚柱的变形值;x2为碰撞时包括滚柱变形和陶瓷板变形在内的总变形值。 　　4碰撞分析结果 　　在 Workbench LS-DYNA 中，对导向挡条进行碰撞仿真分析的时间设为 20 ms，陶瓷板碰撞初始速度为 1.92 m/s(输送机为链条传动，取切向方向的最大瞬时速度)。其中，图 4为挡条的总变形图，图5为挡条等效应变。从图中分析结果显示，最大变形出现在凹槽内侧壁上，最大变形值为 2.99 mm。而与陶瓷板碰撞的滚柱最大变形量为 2.56 mm，在允许范围内。 　　5 结 语 　　改进后的导向挡条与之前的直板挡条性能更好，在保证正常工wpM作的情况下具有更好的导向性能，又能满足实际工作的需求，是一种行之有效的改进方法。可广泛用于自动化导向设备上。