内胎车间工艺规程.docVIP

（内胎车间） 工艺规程 1 内胎压出工艺 1.1 设备特征 1.1.1 X（S）K-400（16）寸开炼机 项目 数值 单位 辊筒工作直径 400 mm 辊筒工作长度 1000 mm 前辊线速度 18.65 m/min 速比 1:1.25 / 电机功率 45 KW 1.1.2 X（S）K-560（22寸）开炼机 项目 数值 单位 前辊工作直径 560 mm 后辊工作直径 510 mm 辊筒工作长度 1530 mm 前辊线速度 27.61 m/min 速比 1:1.3 / 电机功率 95 KW 1.1.3￠150mm挤出机 项目 数值 单位 螺杆直径 150 mm 长径比 4.5 / 转速 27~81 r/min 蒸汽压力 0.29 Mpa 冷水压力 0.29 Mpa 电机功率 13.3~40 KW 1.1.4￠250挤出机 项目 数值 单位 螺杆直径 254 mm 长径比 4.5 / 转速 19.7-59 R/min 蒸汽压力 0.29 Mpa 冷水压力 0.29 Mpa 电机功率 110 KW 1.2胶料热炼工艺条件 1.2.1胶料类别：内胎胶料 1.2.2所用胶料必须符合质量标准. 1.2.3必须保持胎筒、地面、机台环境卫生。 1.2.4使用设备：X（S）K-400（16寸）开炼机1台用于供胶，（S）K-560（22寸）开炼机1台用于细炼。 项目 细炼 供胶 热炼容量不大于（㎏） 190 120 胶片厚度（㎜） 15-18 10 前滚筒温度℃ 60±5 60±5 后滚筒温度℃ 55±5 55±5 1.3 胶料热炼操作要点 1.3.1胶料使用前检查卡片是否与施工胶料相符，卡片保留一个月。 1.3.2胶料按生产日期顺序使用。 1.3.3热炼采用切落式两端捣碎方法，充分翻胶，使胶料均匀一致。 1.3.4机头返回胶和定长返回胶不得落地，不能粘有杂物，投胶前必须细致 检查，清除表面水分和杂物，返回胶搀用比例不得超过30%。 1.3.5机头周围地胶疙瘩必须随时持起，清除杂物，投入同种胶种中重新使用。 1.3.6完成当班任务后，剩余胶料单独存放，并注标识。 1.4胎筒压出工艺条件 1.4.1￠150㎜挤出机，机身温度45±5℃，机头温度65±5℃，□型温度：85±5℃。 1.4.2￠250㎜挤出机，机身温度40±5℃，机头温度55±5℃，□型温度：75±5℃。 1.4.3挤出机供胶温度85-95℃。 1.4.4压出排胶温度不高于120℃. 1.4.5胎筒冷却存放温度不高于45℃。 1.4.6压出胎筒存放期限不超过72小时。 1.5胎筒压出操作要点 1.5.1压出前预热机头、口型、芯型。 1.5.2胎筒尺寸必须符合施工标准。 1.5.3胎筒冷却后摆放整齐。 1.5.4胎筒按挤出的先后顺序使用。 1.5.5工作结束后需清理机头胶，下片冷却放在原胶处。 1.6 胶料热炼及胎筒压出质量标准 1.6.1胶料热炼均匀一致，不得有熟胶疙瘩或杂物。 1.6.2供胶要均匀一致，不断条、不堵塞。 1.6.3胎筒尺寸，重量符合施工标准。 1.6.4胎筒外观无硫化胶疙瘩、沙眼、气孔、气泡等缺陷。 1.6.5胎筒必须用百页车存放，每车上注明规格标识生产日期。 2内胎成型工艺（定长、贴胶垫气门咀、接头） 2.1设备特征： 自动接头机： 产地 威海 型号 LJD-450 LJD-630 内胎平叠宽度范围（mm） 90-450 340-630 最大双层厚度（mm） 12 20 最大工作油压（Mpa） ≥4.0 ≥4.0 最大对接挤压力（Mpa） 3.5-5.5 3.5-5.5 2.2工艺条件 2.2.1室温不低于28℃ 2.2.2接头机工作标准 型号 LJD-450 LJD-630 电流（A） 低温 10-20 10-20 高温 50-70 80-100 对接时间（S） 5-8 30-60 电刀角度 10±1° 10±1° 2.2.3上咀风压不低于0.4Mpa. 2.2.4气门咀型号及上嘴位置见施工标准。 2.2.5压出至接头，半成品停放时间2-72h。 2.3操作要点 2.3.1胎筒按先后顺序使用，从百页车上取胎筒时不拉伸、不扭曲、整齐的放在定长工作台上。 2.3.2认真检查胎筒尺寸是否符合施工标准，并逐条检查胎筒的外观质量。外观缺陷轻者可以修补，严重者返回。 2.3.3按施工标准要求长50mm定长，留出接头时切头长度。 2.3.4贴胶垫气门咀时，必须先除掉胎筒咀子眼周围的滑石粉，胎身要刷汽油，再刷胶浆刺毛，要交叉刺毛。 2.3.5打孔要准、汽油挥发后方可按咀子，咀子要贴正。 2.3.6使用