包装酒损的分析控制.pdfVIP

维普资讯 i⑧ 赛 l鲥Ej过{柏， 卸唾量体§iIh中 ¨ ∞ ∞ E y97@163∞m · 48 · 康迪 日用化工有限公司 包装酒损作为包装车间的一项重要指标，直接 12)输瓶带设计不合理 ，没有无压力和减速装 影响包装车间生产效率和生产成本的高低。现将我 置，仍用原始的肥皂水做润滑剂 ，造成挤、倒、卡瓶严 公司包装酒损现状及控制情况总结如下，供同行参 重； 考。 13)包装台及卸酒人员操作不规范。 1 包装酒损现状见 (表 1) 3 解决措施 表 1 包装酒损现状 1)将 目前单班产量提高到平均 135吨，则酒头、 酒损 因素 损耗率 备 注 酒尾损可降低 0．207％。 (％) 2)每班生产开始时检测灌装液位，利用停产 间 酒头、酒尾损 0．559 隙，校正回酒管，降低因灌装液位偏高造成的酒损。 激沫损 0．5o5 3)每班每2小时检测一次瓶颈空气 ，选定最佳 酒机处无盖酒损 0．074 的激沫压力和激沫位置 ，降低因激沫过度造成的酒 平均净含量偏高损 0．262 损。 次品酒损 0 其 中矮 酒 0．079，漏 气 酒 ． 744 0 ． 244％，脏酒 0．421％ 4)每班生产开始时检测酒机压盖密封性 ，尽量 其中杀菌机 0．222％，输瓶带 使用同一厂家的瓶盖，中间换盖时，重新检测压盖密 爆瓶损 0 0．0465％，酒 机 、贴 标 机 ． 438 0 封性。 ． 059％，包 装 台 及 卸 酒 0．111％ 5)将空瓶单道检验改为双道检验 ，降低输送速 总合计 2．582 度，提高检验效果，降低次品酒酒损 。 6)空瓶检验人员增为 8人 ，每半小时换岗一次， 我公司包装车间总酒损为2。582％，比较高。 加强检验力度。 2 存在问题分析 7)空瓶检验人员换岗下来后 ，安排 2人在洗瓶 1)单班产量较低 ，平均仅 85吨左右； 机进 口挑出烂 口瓶、油瓶、泥瓶等 ，安排 1人在洗瓶 2)灌装液位不整齐 ，个别偏高较多； 机出口及 1人在空瓶检验后复检。 3)激沫不均匀 ，波动较大； 8)在酒机前面增加一道薄板 ，控制输酒酒温。 4)瓶盖品种较多，质量不稳定 ； 9)洗瓶机作如下改进： 5)空瓶检验是单道检验 ，速度快，目视效果差； (1)加强进厂瓶源质量把关，改善瓶子存放条 6)空瓶检验人员配置不合理，实际在岗人员仅 件，减少库存量，缩短瓶子周转时间； 6人 ； (2)对洗瓶机进行改造 ，将原主电机皮带调速改 7)空瓶进洗瓶