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隧道通风系统施工方案

方案目标与定位

（一）方案目标

确保隧道通风系统施工符合《公路隧道施工技术规范》（JTG/T3660）及设计要求，施工精度（风机安装垂直度≤1mm/m、风管轴线偏差≤5mm/10m）、系统性能（通风量偏差≤5%、风压达标）达标，一次验收合格率100%，杜绝风机运行异常、风管漏风、控制系统失灵等问题。

实现通风系统功能（排出有害气体、保障施工/运营安全）与隧道使用需求统一，满足空气质量标准（CO浓度≤30mg/m3、能见度≥10m）、节能要求（风机能效≥1级），保障系统稳定运行（使用寿命≥15年），降低后期运维成本与安全风险。

建立标准化隧道通风系统施工流程，提升作业人员操作规范性，形成可复用的隧道通风施工管控模式。

（二）方案定位

本方案为公路隧道、铁路隧道、市政隧道等各类隧道通风系统施工通用指导文件，适用于施工期临时通风（轴流风机+柔性风管）与运营期永久通风（射流风机、竖井通风+刚性风管）系统安装。作为施工企业质量安全管控核心依据，衔接前期隧道开挖与后期通车运营，明确建设、施工、监理等各方职责，确保管控贯穿施工准备、实施、验收全阶段，为隧道内空气流通与人员安全奠定基础。

方案内容体系

（一）施工准备阶段质量控制

技术准备：组织技术人员审核图纸，明确系统参数（风机型号、风量10000-100000m3/h、风管直径800-2000mm）、安装要求（风机间距50-100m、风管悬挂高度≥4.5m）、控制标准（自动切换响应时间≤3s）；结合隧道勘察（断面尺寸、衬砌结构），制定方案（设备布置、风管敷设路径、调试流程）；向作业人员交底，重点讲解风机固定、风管连接、控制系统接线及应急处置（如风机故障切换）。

设备与材料准备：筛选供应商，查验设备材料合格证（风机能效检测报告、风管耐压证书、控制柜防护等级IP54），进场后抽检（风机风量偏差≤3%、风管漏风率≤2%）；准备施工设备（吊车、电焊机、风管切割机、万用表），调试设备（吊车起吊精度±5mm、万用表误差≤2%）；检查辅助材料（预埋件、螺栓、密封胶、电缆），预埋件抗拉强度≥10kN，电缆绝缘等级≥0.6/1kV。

现场准备：清理隧道内施工区域杂物，标注风机安装点位、风管悬挂轴线（用全站仪定位，偏差≤5mm）；检查隧道断面（确保设备安装空间，净空偏差≤10mm）；搭建临时作业平台（承载力≥3kN/m2）；检查临时用电（风机专用配电箱，接地电阻≤4Ω），配备安全帽、安全带、防尘口罩等防护用品。

（二）施工过程阶段质量控制

操作流程控制：按“预埋件安装→设备安装（风机/控制柜）→风管敷设→系统连接→调试检测”顺序实施，分类型推进。

预埋件安装：根据图纸定位预埋件（风机基础预埋件、风管吊点预埋件），采用膨胀螺栓固定（埋深≥100mm，螺栓直径≥16mm）；预埋件表面平整度≤2mm，与衬砌结构可靠连接（焊接或灌浆固定），避免松动。

设备安装：

风机安装：用吊车吊装风机（起吊速度≤0.5m/s，避免碰撞隧道壁），固定在预埋件上（螺栓扭矩符合设计，偏差≤5N?m）；轴流风机安装垂直度≤1mm/m，射流风机水平度≤1mm/m，间距偏差≤100mm；

控制柜安装：固定在隧道侧壁（高度1.5-1.8m，垂直度≤1.5mm/m），接线端子牢固（无松动），电缆标识清晰（区分动力线、控制线）。

风管敷设：

柔性风管：采用吊环悬挂（间距≤5m，吊点受力均匀），风管连接用法兰对接（密封胶填充缝隙，漏风率≤2%），避免折叠、扭曲；

刚性风管：分段吊装（每段长度≤10m），法兰连接（螺栓间距≤150mm，密封垫厚度3-5mm），风管坡度≥0.3‰（便于排水），支撑间距≤6m。

系统连接：风机与风管采用软接连接（长度300-500mm，防火帆布材质），避免振动传递；控制系统电缆敷设（穿镀锌钢管保护，与动力电缆间距≥300mm），接地线路连接可靠（接地电阻≤4Ω）。

调试检测：启动风机（先点动检查转向，再正常运行），测试通风量（用风速仪检测，偏差≤5%）、风压（符合设计值）；控制系统调试（手动/自动切换正常，故障报警响应时间≤3s）；检测风管漏风率（压力法检测，≤2%）。

质量与安全控制：施工中实时检查设备安装精度（用水平尺、线坠检测）、风管连接密封性（压力测试）；高空作业（高度≥2m）人员系安全带（高挂低用），下方设警示区（禁止站人）；隧道内施工设通风、照明（亮度≥50lx），避免有害气体积聚；严禁在风管上堆放重物（避免变形），风机运行时禁止靠近（设防护栏）。

成品保护：设备安装后覆盖保护膜（防止灰尘、混凝土污染）；风管敷设后避免尖锐物体划伤（贴警示标识）；后续施工时，严禁碰撞风机、控制柜，如需改动需经设计同意。