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防腐施工通用方案

方案目标与定位

（一）核心目标

本方案严格遵循《钢结构防腐涂料应用技术规程》（JGJ/T251）、《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》（GB50726）等国家现行标准，通过标准化施工流程实现涂层附着牢固、防腐性能达标、使用寿命耐久的核心目标。确保被防护构件/设备抵御大气、介质、酸碱等腐蚀作用，涂层附着力≥5MPa，耐盐雾性≥1000小时，满足设计使用年限要求（通常5-15年）。

（二）定位

通用性：适用于钢结构、混凝土结构、工业管道、储罐等各类构件/设备的防腐施工，涵盖油漆涂料、防腐卷材、玻璃钢衬里等主流工艺，可按腐蚀环境（海洋/工业/民用）、基材类型调整材料选型与施工参数。

实操性：聚焦表面处理、涂层施工、固化养护、质量检测等关键环节，明确具体操作标准与管控要求，兼顾施工班组作业与现场管理需求，确保方案落地可行。

合规性：严格遵循环保、安全相关法规，选用低VOC环保材料，落实动火作业、废气处理要求，确保施工过程合法合规，工程质量通过竣工验收。

方案内容体系

（一）施工准备

技术准备：熟悉设计图纸，明确防腐等级、涂层厚度、材料型号及施工边界；组织技术交底，向施工人员讲解工艺要点、质量标准、安全注意事项；编制专项施工方案（含环保应急预案），报监理单位审批后实施；复核施工范围构件/设备尺寸、表面状况，标注腐蚀严重区域。

现场准备：清理施工区域杂物、油污，搭建作业平台（高空作业时），设置施工围挡及安全警示标识；配备通风设备、废气处理装置、灭火器材，确保作业环境达标（温度5-35℃，湿度≤85%，无六级以上大风、雨天）；隔离易燃、易爆物品，办理动火作业许可证（金属构件焊接预处理时）。

材料与设备准备：

材料：选用符合设计要求的防腐涂料（底漆、面漆、中间漆）、稀释剂、固化剂、防腐卷材、粘结剂等，进场时提供产品合格证、检测报告，抽样复检合格后方可使用；材料存储密封防潮，远离火源，涂料与稀释剂分开存放，保质期内使用。

设备：配备喷砂设备、角磨机、喷涂机、刷涂工具、漆膜测厚仪、附着力测试仪等，进场前检修调试，确保性能完好；准备个人防护装备（防毒面具、防护手套、防护服）及环境检测工具（湿度计、风速仪）。

（二）核心施工工艺

表面处理（防腐关键工序）：

金属构件表面处理：

除锈等级：按设计要求达到Sa2.5级（喷砂除锈）或St3级（手工/机械除锈），表面无可见油脂、铁锈、氧化皮，残留污渍≤5%；

处理工艺：喷砂压力0.4-0.6MPa，砂粒粒径0.8-1.2mm，除锈后4小时内涂刷底漆；手工/机械除锈采用角磨机配钢丝刷，打磨至表面粗糙度Ra30-70μm。

混凝土构件表面处理：

清理表面浮浆、裂缝，采用聚合物水泥砂浆修补缺陷，平整度偏差≤5mm/2m；

涂刷界面剂，增强涂层附着力，界面剂涂刷均匀，无漏刷，干燥后施工防腐层。

管道/储罐内壁处理：

清除内壁油污、结垢，采用高压水冲洗（压力≥15MPa），干燥后进行除锈处理；

焊缝、转角处打磨成圆弧过渡（半径≥5mm），避免涂层堆积开裂。

防腐层施工：

涂料施工（刷涂/滚涂/喷涂）：

涂刷顺序：自上而下、自左至右，先底漆后面漆，涂层间隔时间符合材料要求（通常底漆干透后24小时涂中间漆）；

施工要求：刷涂/滚涂均匀无流挂、气泡，喷涂压力0.3-0.5MPa，雾化均匀；单道涂层厚度符合设计（底漆20-40μm，面漆30-50μm），总厚度偏差≤±10%。

防腐卷材施工：

基层干燥后涂刷粘结剂，涂刷厚度0.8-1.2mm，晾置至不粘手后铺贴卷材；

卷材搭接宽度≥100mm，采用热焊或冷粘密封，搭接缝压实无气泡，端部固定牢固。

玻璃钢衬里施工：

采用手糊法，逐层铺贴玻璃布，涂刷树脂均匀，无漏布、褶皱；

衬里层数按设计（通常3-5层），总厚度≥2mm，固化后表面光滑无针眼。

固化养护：

常温固化：涂料施工后自然养护，养护期间避免碰撞、雨淋、暴晒，养护时间≥7天（完全固化）；

加热固化：工业设备防腐可采用加热固化，温度控制在60-80℃，恒温时间2-4小时，避免温度骤升骤降；

养护环境：保持通风良好，湿度≤85%，防止涂层返潮起鼓。

特殊部位处理：

焊缝/转角处：额外涂刷1-2道底漆，涂层厚度增加20%，采用玻璃布增强防护；

构件端部/边缘：涂层外延≥50mm，卷材收头用压条固定+密封胶密封；

预埋件/连接件：先防腐后安装，安装后对破损部位补涂，确保无防腐盲区。

（三）质量检测

外观检测：涂层表面光滑平整，无流挂、气泡、裂纹、漏涂等缺陷；卷材铺贴平整，搭接缝密封严密。

厚度检测：采用漆膜测厚仪，每平方米检测3-5点，平均厚度≥设计值