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沥青制品质量检查标准及质量通病预防措施

第一章总则

1.1编制目的

沥青制品广泛应用于公路、市政等交通基础设施建设中，其质量直接关系到工程结构的安全性、耐久性及使用性能。为有效解决沥青制品生产及施工过程中出现的各类质量问题，规范质量检查流程，明确质量控制标准，指导现场作业人员科学开展质量通病预防工作，依据现行《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）、《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）等相关标准，结合近年来沥青材料技术发展及工程实践经验，特编制本文件。

1.2适用范围

本文件适用于热拌沥青混合料、乳化沥青、再生沥青混合料、改性沥青及相关制品的生产、运输、施工全流程质量控制，同时涵盖市政小构件的质量通病预防及沥青路面工程的质量检查与验收工作。市政道路、公路工程及相关市政基础设施建设项目的施工单位、监理单位、质量监督机构可参照执行。

1.3核心原则

预防为主：以原材料质量控制为基础，以施工工艺优化为核心，提前识别质量风险点，制定针对性预防措施，将质量问题消除在萌芽阶段。

标准统一：严格遵循国家及行业现行技术规范，明确各环节质量检查指标、检测方法及频率，确保质量控制工作标准化、规范化。

因地制宜：结合工程所在地气候条件、原材料特性及施工设备水平，对质量控制措施进行合理调整，增强措施的实用性和可操作性。

全程管控：覆盖原材料进场、混合料生产、运输、摊铺、压实及成品验收等各个环节，形成全链条质量控制体系，确保工程质量稳定可靠。

第二章沥青混合料质量控制

2.1沥青混合料外观质量通病及防治

2.1.1沥青混合料花料

1现象

沥青混合料中部分石料颗粒表面未被沥青均匀裹覆，出现“花白”现象，局部区域骨料裸露，与周边裹覆均匀的混合料形成明显色差。此类混合料摊铺后易出现局部松散、渗水等问题，影响路面整体耐久性。

2原因分析

温度控制不当：沥青加热温度或矿料加热温度低于规范要求，沥青粘度偏大，无法充分渗透并裹覆骨料表面；或矿料温度过高，导致接触骨料的沥青迅速老化，失去粘结性。

设备故障：拌和设备存在冲灰或漏料问题，导致部分骨料未经过充分搅拌即排出；计量系统精度不足，出现沥青用量瞬时偏少的情况。

拌和工艺缺陷：拌和时间不足，通常间歇式拌和机每盘拌和时间应控制在45-60s（含干拌时间），若缩短拌和时间，骨料与沥青无法充分混合。

配合比偏差：沥青用量低于最佳配合比要求，或矿料级配不合理，细集料含量不足，无法形成有效的沥青膜包裹层。

3防治措施

精准控制温度：根据沥青标号及矿料特性，严格按照规范要求控制加热温度。普通道路石油沥青加热温度宜为130-160℃，矿料加热温度宜比沥青温度高10-30℃，具体温度参数可参照附录1热拌沥青混合料施工温度标准执行。施工中需配备自动温度监测系统，实时记录并反馈温度数据。

设备维护与校准：定期对拌和设备进行全面检修，重点检查进料系统、搅拌缸及计量装置，确保无漏料、冲灰现象；每月对沥青及矿料计量系统进行校准，计量偏差控制在：水泥±2%、砂石骨料±3%、沥青±1%以内。

优化拌和工艺：根据混合料类型调整拌和时间，对于改性沥青混合料或粗骨料含量较高的混合料，应适当延长拌和时间5-10s，确保骨料表面完全被沥青裹覆。拌和过程中安排专人观察混合料外观，发现花料及时停机调整。

精准控制配合比：通过马歇尔试验确定最佳沥青用量，施工中严格按标准配合比投料，每台拌和机每天至少进行1次沥青用量检测，确保油石比偏差控制在±0.4%以内。

2.1.2沥青混合料粗细分离

1现象

沥青混合料在运输或摊铺过程中，粗骨料与细骨料出现明显分离，局部区域粗骨料集中堆积，而另一些区域则以细骨料为主，导致混合料级配偏离设计要求，摊铺后路面易出现压实度不足、平整度差等问题。

2原因分析

温度偏低：沥青或集料加热温度不足，混合料流动性差，在运输过程中受重力作用，粗骨料易下沉，细骨料则滞留在上部，形成分离。

进料不均：冷集料仓进料速度不稳定，或各仓进料比例控制不当，导致热料仓内骨料级配波动，进而引发混合料粗细分离。

级配设计缺陷：细集料用量过多，或矿料级配曲线中缺少中间粒径骨料，导致混合料骨架稳定性不足，易发生分离。

设备问题：拌和机振动筛频率偏低或筛网破损，导致部分粗骨料未被有效筛分，混入细骨料仓；搅拌缸内叶片磨损严重，搅拌效果下降。

运输与摊铺不当：运输车辆行驶过程中急刹车、急转弯，或卸料时高度过高，均会加剧混合料分离；摊铺机螺旋布料器转速不当，也可能导致粗细骨料分布不均。

3防治措施

强化温度管控：确保沥青及集料加热温度达到规范要求，混合料出厂温度符合设计标准（普通沥青混合料出厂温度为135-170℃）。运输过程中车辆需加盖保温篷布，减少温度损失，确保摊铺温度不低于120℃（普通沥青）。

稳定