长枕埋入式无砟道岔施工关键工序操作手册.docxVIP

长枕埋入式无砟道岔施工关键工序操作手册

一、手册说明

适用范围：本手册适用于城市轨道交通、铁路长枕埋入式无砟道岔施工，涵盖从施工准备到成品验收全流程关键工序，指导现场人员规范操作。

编制依据：《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10413-2018）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）、《地下铁道工程施工质量验收标准》（GB/T50299-2018）等规范及项目施工组织设计。

核心目标：明确各关键工序操作要点、质量标准与控制措施，确保道岔施工质量达标，满足轨道平顺性、稳定性要求。

二、施工准备关键工序

2.1技术准备

图纸审核与交底：

技术人员逐张审核道岔设计图纸，重点核对岔枕布置、钢筋规格、混凝土标号等参数，梳理技术疑问并组织设计交底；

编制专项技术交底文件，涵盖各工序操作要点、质量标准，对施工班组进行全员交底，交底后组织考核，合格方可上岗。

基标复核：

测量人员复核线下单位移交的控制基标，采用全站仪按二级导线精度复测平面位置（偏差≤2mm），水准仪按二等水准精度复测高程（偏差≤1mm）；

按道岔铺设要求测设加密基标，岔头、岔尾、岔心设控制基标，轨距变化处、支距位置每5m设1个加密基标，加密基标距线路中心1.5m，测设后报监理复核。

2.2资源准备

材料验收：

钢轨（60kg/m普通热轧轨）进场核查出厂合格证，外观检查无裂缝、锈蚀，抽样送检抗拉强度、硬度；

岔枕、扣件进场检查规格型号与设计一致，外观无破损、变形，绝缘部件绝缘性能测试（电阻≥2MΩ）；

混凝土原材料（水泥、砂石、外加剂）按批次抽检，确保符合设计强度等级（一般C40及以上）要求。

设备调试：

对吊车（25t）、地泵（42米）、振捣棒（φ50）等设备进行试运转，检查制动系统、液压系统运行状态；

全站仪、轨检小车、扭矩扳手等测量检测设备，按校准周期进行校准，校准合格后方可使用，留存校准记录。

三、基底处理关键工序

3.1基底凿毛

操作流程：

先用高压水枪冲洗基底表面浮浆，再用空压机带动风镐凿毛，凿毛按“梅花形”布置凿点；

凿毛完成后，再次用高压水枪（压力0.3-0.5MPa）清理混凝土碎屑，确保基底无浮浆、无残渣。

质量标准：

凿毛深度5-10mm，纵横向凿点间距≤100mm，粗骨料露出面积≥70%；

基底无积水、无渗漏，若存在渗漏点，采用环氧树脂注浆封堵，待渗漏停止后再进入下道工序。

控制要点：

风镐操作人员佩戴护目镜、防噪音耳塞，避免碎石飞溅伤人；

凿毛过程中避免过度凿击，防止基底混凝土结构受损。

3.2隐蔽验收

基底处理完成后，报监理进行隐蔽工程验收，验收内容包括凿毛质量、基底清理情况、渗漏处理效果；

验收合格后签署隐蔽工程验收记录，方可进入后续钢筋绑扎工序。

四、钢筋施工关键工序

4.1钢筋加工

操作流程：

按设计图纸下料，纵向钢筋（Φ16带肋钢筋）长度偏差控制在±10mm内，横向钢筋（Φ10光圆钢筋）箍筋内净尺寸偏差±3mm；

弯起钢筋弯折位置偏差≤20mm，加工完成后分类堆放，挂标识牌注明规格、用途。

质量标准：

钢筋表面无锈蚀、无油污，加工尺寸符合设计要求；

焊接接头（双面焊）焊缝长度≥5d（d为钢筋直径），焊缝高度≥0.3d，无夹渣、气孔等缺陷。

4.2钢筋绑扎

操作流程：

先铺设纵向钢筋，再绑扎横向钢筋，形成单层钢筋网（尺寸170mm×200mm或200mm×200mm）；

每个道床块两端第一根横向钢筋采用50×8mm镀锌扁钢，扁钢及道床块中部一根横向钢筋与所有纵向钢筋焊接，确保纵向钢筋电气连续；

钢筋网下设置混凝土保护层垫块（厚度符合设计要求，一般30mm），垫块间距≤1m，梅花形布置。

质量标准：

钢筋间距偏差±10mm，保护层厚度偏差+10/-5mm；

焊接接头按每300个为1批抽检，拉伸试验合格；

控制要点：

钢筋绑扎时避开基标位置，防止后续测量受影响；

绑扎完成后，检查钢筋网平整度，避免出现局部凸起、凹陷。

五、道岔安装与精调关键工序

5.1岔枕吊装与摆放

操作流程：

用吊车（25t）配合专用吊具吊装岔枕，吊点距岔枕端部1/4岔枕长度，避免岔枕受力不均断裂；

按设计序号顺次摆放岔枕，直线段岔枕中心线与线路中线垂直，曲线段与线路中线切线方向垂直。

质量标准：

岔枕间距偏差±10mm，偏斜≤20mm；

承轨槽边缘距离道床变形缝、钢轨接缝中心≥70mm。

控制要点：

岔枕吊装时缓慢起吊、平稳下放，避免碰撞已绑扎好的钢筋网；

摆放过程中用水平尺检查岔枕平整度，确保相邻岔枕在同一平面。

5.2钢轨连接与支撑架安装

操作流程：

用小平板车运输钢轨至施工位置，人工配合铺轨机铺设钢轨，钢轨接头采用夹板连接，螺栓初紧扭矩≥300N?m；