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有砟轨道人工配合机械铺道岔施工质量通病、原因分析及应对措施

为系统性解决有砟轨道人工配合机械铺道岔施工中的质量问题，结合施工全流程关键环节，梳理原材料、测量放线、道床摊铺、岔枕铺设、钢轨拼装、扣件安装等阶段的典型质量通病，深入剖析问题根源，制定可操作的应对措施，确保施工质量符合规范要求。

一、原材料质量通病、原因分析及应对措施

（一）道岔钢轨质量通病

通病表现：钢轨表面存在裂纹、折叠、压痕等缺陷；轨头侧面磨耗或顶面擦伤深度超标（＞0.5mm）；尖轨、辙叉、基本轨断面尺寸偏差超出规范要求（如基本轨轨头宽度偏差＞±0.3mm）；材质力学性能不达标（抗拉强度＜880MPa、屈服强度＜510MPa）。

原因分析：

供应商生产工艺不规范，钢坯质量缺陷或轧制过程中温度控制不当，导致钢轨表面出现裂纹、折叠；

运输过程中未采取有效防护措施，钢轨相互碰撞、摩擦，造成轨头擦伤或压痕；

进场验收流于形式，未按要求逐根进行外观检测与磁粉探伤，未按批次抽样开展力学性能试验，遗漏质量问题。

应对措施：

严格筛选供应商，优先选择具备一级生产资质、行业口碑良好的厂家，签订供货合同时明确质量标准与违约责任；

钢轨运输采用专用支架固定，钢轨间用橡胶垫隔离，装卸时使用专用吊具，避免直接拖拽或碰撞；

进场验收实行“全检+抽检”，外观采用目视结合磁粉探伤仪逐根检测，尺寸用卡尺逐根测量，每批500根抽样3根送检力学性能，不合格钢轨立即清退出场，严禁投入使用。

（二）岔枕质量通病

通病表现：混凝土岔枕表面露筋、蜂窝麻面；端部或中部出现裂缝（宽度＞0.2mm）；长度、宽度、高度尺寸偏差超标（如长度偏差＞±10mm）；承轨槽深度不足或槽底平整度差（偏差＞1mm/m）；抗压强度未达C50标准。

原因分析：

岔枕生产时混凝土配合比不当，水泥用量不足或骨料级配紊乱，振捣不密实，导致表面蜂窝麻面或内部空洞；

养护过程中温湿度控制不佳，早期养护不及时，混凝土收缩不均产生裂缝；

进场验收抽样比例不足（未达每批2%且不少于20根），未对承轨槽尺寸与抗压强度进行专项检测，遗漏批次性质量问题。

应对措施：

要求供应商提供岔枕生产过程记录（配合比、振捣参数、养护日志），进场前随机抽取3根进行抗压强度与抗裂性能试验；

外观验收重点检查表面平整度与裂缝，用塞尺测量裂缝宽度，超0.2mm的直接拒收；

尺寸检测采用钢卷尺、水准仪、靠尺逐批抽样，确保长度、宽度、高度及承轨槽尺寸符合要求，不合格批次整批退货。

（三）道砟质量通病

通病表现：道砟颗粒级配紊乱（底砟25-50mm粒径占比＜90%、面砟16-30mm粒径占比＜90%）；含泥量超标（＞3%）、黏土团含量＞1%；针片状颗粒占比＞5%；存在风化、软化颗粒或草根、树皮等杂质。

原因分析：

采石场破碎工艺不规范，筛分设备精度不足，导致颗粒级配不符合设计要求；

开采后未及时清理泥土，运输过程中混入杂质，造成含泥量与黏土团含量超标；

进场验收未按每5000m3抽样检测，仅靠目视判断，未使用筛分法、水洗法等专业检测手段，遗漏针片状、风化颗粒等问题。

应对措施：

道砟进场前要求供应商提供颗粒级配检验报告，到场后按规范采用筛分法检测，确保级配符合设计；

含泥量采用水洗法检测，黏土团含量通过人工分拣统计，超标时组织专人筛分、清洗，直至达标；

针片状颗粒用规准仪逐车检测，占比超5%时禁止卸车；风化、软化颗粒通过碾压试验筛选，不合格颗粒全部剔除。

（四）扣件质量通病

通病表现：弹条存在裂纹、变形；轨距块尺寸与设计不符（如设计12mm却用14mm）；螺旋道钉螺纹损伤、抗拉强度＜600MPa；垫板表面不平整、抗压强度＜50MPa；弹条安装后与轨距块间隙＞0.5mm。

原因分析：

扣件生产材质不符合标准（如弹条采用劣质钢材），热处理工艺不当导致强度不足；

模具精度偏差，造成轨距块尺寸错配；

进场验收未抽样进行弹性试验与抗拉强度试验，仅检查外观，遗漏隐藏的性能缺陷。

应对措施：

弹条进场后每批抽样3套进行弹性试验，安装后检查间隙，超0.5mm的立即更换；

轨距块按设计尺寸分类堆放，安装前用卡尺逐块核对，尺寸偏差超±0.3mm的禁用；

螺旋道钉每批抽样进行抗拉强度试验，螺纹损伤的采用丝锥修复，无法修复的报废处理；垫板表面平整度用靠尺检测，偏差超1mm的禁止使用。

二、工序过程质量通病、原因分析及应对措施

（一）测量放线质量通病

通病表现：CPIII控制网平面位置偏差＞3mm、高程偏差＞2mm；道岔岔前、岔心、岔后中桩定位偏差超标（如岔心位置偏差＞3mm）；轨枕铺设定位线与中线桩错位（偏差＞10mm）；曲线段缓和曲线起终点位置偏移。

原因分析：

测量仪器未按周期校验，全站仪、水准仪精度不足，导致数据偏差；

测量