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盾构机拆机施工质量保证措施

一、拆机前质量准备措施

（一）技术准备与方案优化

专项方案编制与审批

结合盾构机机型（如土压平衡盾构、泥水盾构）、拆机场地条件（如隧道内空间、吊装口尺寸）及设备结构特点，编制专项拆机方案，明确拆机顺序（从刀盘、盾体到后续台车的拆解流程）、关键工序技术参数（如螺栓拆卸扭矩、吊装角度）、质量控制标准及应急预案。方案需经设计、监理单位审核，针对复杂部件（如主轴承、螺旋输送机）需组织专家论证，确保方案可行性与安全性。

技术交底与培训

对拆机作业人员（机械操作工、起重工、电工等）开展分层技术交底，结合三维模型或设备图纸，详细讲解各部件结构原理、拆解难点（如密封件保护、精密部件拆装要求）及质量风险点（如螺栓滑丝、部件碰撞损伤）；组织专项培训，考核人员对拆机流程、工具使用（如扭矩扳手、液压千斤顶）及质量标准的掌握程度，合格后方可上岗。

（二）现场与资源准备

场地与设备检查

清理拆机作业区域（隧道内、吊装口周边），移除障碍物，划分部件存放区（按精度等级分区，精密部件设防潮防尘棚），并做好场地硬化与排水；检查拆机设备（如汽车吊、叉车、液压拆解工具）性能，校准扭矩扳手、压力表等计量器具（精度误差≤±1%），确保设备满足拆机荷载与精度要求。

物资与保护措施准备

提前采购拆机所需物资（如专用螺栓润滑剂、密封件保护套、防锈剂），准备部件标识牌（标注部件名称、编号、安装位置）；对精密部件（如传感器、液压阀组）定制专用防护箱，对易磨损部件（如刀盘刀具、盾体密封胶条）包裹耐磨防护材料，防止运输与存放过程中损坏。

二、拆机过程关键质量控制措施

（一）机械部件拆解质量控制

刀盘与盾体拆解

刀盘拆解前，清理刀盘表面渣土，检查刀具磨损情况并记录（拍照存档），拆除刀具时使用专用工具，避免敲击损伤刀座；螺栓拆卸采用分级卸荷方式（按对角线顺序，分3-5次逐步降低扭矩），防止螺栓因应力集中断裂，扭矩值需符合设备说明书要求（如M30螺栓拆卸扭矩≤800N?m）。

盾体拆解时，重点保护盾体法兰面（平整度误差≤0.1mm/m），使用软质材料（如橡胶垫）覆盖，避免工具碰撞变形；拆卸密封件（如盾尾刷、径向密封）时，采用专用起拔工具，禁止暴力拆解，检查密封件完好性，破损件需标记更换。

主轴承与传动系统拆解

主轴承拆解前，测量并记录轴承间隙（径向间隙≤0.2mm）、密封腔压力等参数，作为后续装配参考；拆卸过程中保持轴承清洁，使用专用清洗剂清理油污，避免杂质进入轴承内部，拆解后立即涂抹防锈油脂（厚度≥2mm），并用防尘罩密封。

减速机、电机等传动部件拆解时，标记轴系对位记号（如联轴器端面刻线），确保后续装配同轴度（误差≤0.05mm）；螺栓拆卸按设备规定扭矩操作，严禁超扭矩拆卸导致螺纹损伤，拆解后对轴颈、法兰面等关键部位进行尺寸检测（如直径公差、表面粗糙度），记录检测数据。

螺旋输送机与液压系统拆解

螺旋输送机拆解前，清空内部渣土，拆卸叶片时检查叶片磨损量（磨损量超过设计值1/3需更换），保护螺旋轴密封（拆卸时避免密封面划伤）；测量螺旋轴直线度（误差≤0.5mm/m），变形超限时需标记矫正要求。

液压系统拆解时，先泄压至零压力，关闭液压阀组，拆卸油管前标记管路走向（贴编号标签），并用堵头密封管口（防止杂质进入）；对液压泵、油缸等部件，拆解后检查缸体内壁磨损（表面粗糙度Ra≤0.8μm）及密封件老化情况，记录损坏部件型号，确保后续采购匹配。

（二）电气与控制系统拆解质量控制

电气设备拆解

断电前记录各电气元件（如PLC、变频器）参数设置，拆卸电缆时按编号标记（两端对应编号），整理成电缆接线图，避免后续接线错误；对传感器（如压力传感器、位移传感器），拆卸时轻拿轻放，避免振动冲击，拆解后用专用包装盒存放，标注精度等级与校准状态。

电机、变压器等电气部件拆解后，检查绕组绝缘电阻（≥0.5MΩ），测量线圈直流电阻（偏差≤±5%），存在异常时标记检修；电气柜拆解时，保护柜体漆面与内部接线端子，避免工具碰撞导致端子变形。

控制系统保护

拆卸控制面板、操作手柄等控制部件时，避免用力拉扯线路，拆解后立即覆盖防尘膜；对程序存储模块（如存储卡、硬盘），单独存放于防静电盒中，备份设备控制程序，防止数据丢失；检查控制线路接头（如航空插头）有无氧化，涂抹导电膏保护，确保后续装配接触良好。

（三）吊装与运输质量控制

吊装作业质量控制

吊装前核算部件重量（如盾体重量、主轴承重量），选择匹配吨位的起重机（安全系数≥1.2），检查吊具（钢丝绳、卸扣）磨损情况（钢丝绳断丝数≤6根/捻距）；吊装时控制起吊速度（≤0.5m/min），调整吊装角度（确保部件水平，倾斜度≤3°），避免部件碰撞隧道壁或其他设备；安排专人监控吊装过程，记录吊装参数（起吊时间、受力状态），确保吊装平稳。

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