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盾构机拆机施工质量通病、原因分析及应对措施

一、机械部件拆解质量通病及应对

（一）刀盘与盾体拆解质量缺陷

质量通病表现

刀盘支撑不稳导致倾斜，拆解过程中刀盘碰撞隧道壁造成变形；刀座螺栓拆卸时出现滑丝、断裂，残留螺栓无法取出；盾体法兰面划伤、磕碰，平整度超差（偏差＞0.1mm/m）；密封件（盾尾刷、径向密封）拆解时撕裂、变形，无法复用。

原因分析

支撑方案不合理：液压千斤顶选型偏小（支撑力＜1.2倍刀盘重量），或支撑点分布不均，导致刀盘受力失衡；未设置辅助限位装置，刀盘易发生侧向位移。

螺栓拆卸操作不当：未使用匹配扭矩扳手，或未按对角线分级卸荷（单次卸荷量＞30%额定扭矩），螺栓受力集中断裂；螺栓锈蚀严重未提前润滑，强行拆卸导致滑丝。

防护措施缺失：盾体法兰面未覆盖软质防护材料，拆解工具碰撞造成损伤；密封件拆解时使用蛮力，未采用专用起拔工具，导致密封件结构破坏。

应对措施

优化支撑体系：根据刀盘重量选用足额液压千斤顶（支撑力≥1.2倍刀盘重量），沿刀盘圆周均匀设置4-6个支撑点，同步顶紧；增设型钢限位装置，限制刀盘侧向位移，确保支撑稳固。

规范螺栓拆卸：拆卸前用除锈剂浸泡锈蚀螺栓（浸泡时间≥2小时），涂抹润滑剂；使用扭矩扳手按对角线分3-5级卸荷，每级卸荷后停顿5分钟，避免螺栓应力集中；对滑丝螺栓采用专用取丝器取出，严禁暴力凿除。

强化防护与操作：盾体法兰面铺设3mm厚橡胶垫，拆解工具端部包裹软质材料；密封件拆解采用液压起拔工具，控制起拔力（≤密封件许用拉力），拆解后立即放入专用防护盒，避免挤压变形。

（二）主轴承与传动系统拆解质量缺陷

质量通病表现

主轴承拆解后内部进入杂质（粉尘、油污混合物），轴承滚道出现划痕；减速机输出轴与联轴器拆解时对位记号模糊，后续装配同轴度超差（偏差＞0.05mm）；电机端盖拆卸时受力不均导致变形，轴承室尺寸精度下降（公差超H7）。

原因分析

清洁防护不到位：主轴承拆解区域未设置防尘棚，周围渣土、粉尘污染轴承内部；拆解工具未清理干净，油污、杂质随工具带入轴承。

记号管理缺失：未在联轴器与轴端刻制清晰对位记号，或记号被油污覆盖；拆解后未及时记录相对位置，仅依赖经验记忆，导致后续装配错位。

端盖拆卸工艺不当：使用普通撬棍强行撬动电机端盖，受力点集中在端盖边缘，导致端盖变形；未测量端盖拆卸前的安装间隙，无法精准复位。

应对措施

严控清洁标准：在主轴承拆解区域搭建临时防尘棚，地面铺设防尘布；拆解工具使用前用清洗剂清洗，擦干后涂抹防锈油；主轴承拆解后立即用专用防尘罩密封，内部填充清洁防锈纸，防止杂质侵入。

规范对位管理：拆解前用激光打标机在联轴器与轴端刻制十字对位记号，并用防锈漆标记；拍摄记号清晰照片存档，记录联轴器与轴的相对位置尺寸（如端面距离、径向偏差）；拆解后将联轴器与对应轴段编号存放，避免混淆。

优化端盖拆卸：使用液压拉马拆卸电机端盖，均匀施加拉力（拉力值≤端盖材料屈服强度），避免局部受力变形；拆卸前用塞尺测量端盖与机座的间隙，记录数据，确保后续装配间隙一致；端盖拆卸后平放于专用支架，避免堆叠受压。

（三）螺旋输送机与液压系统拆解质量缺陷

质量通病表现

螺旋输送机叶片拆解后出现变形、磨损加剧（磨损量＞设计值1/3）；螺旋轴直线度超差（偏差＞0.5mm/m）；液压油管拆卸时管口污染，杂质进入管路；油缸缸体内壁划伤，表面粗糙度超差（Ra＞0.8μm）。

原因分析

叶片固定不当：拆解时未用专用夹具固定叶片，叶片自由转动与轴体碰撞，导致变形；叶片与轴体连接螺栓锈蚀，强行拆卸时叶片受力不均产生翘曲。

轴体存放不当：螺旋轴拆解后未按规定架设（仅两端支撑，中间悬空），自重导致轴体弯曲；存放环境潮湿，轴体表面锈蚀，影响直线度。

液压系统防护缺失：油管拆卸后未及时用专用堵头密封，管口暴露于空气中，粉尘、水汽进入；油缸拆解时工具划伤缸体内壁，或未清理缸内残留液压油，杂质造成二次损伤。

应对措施

强化叶片拆解防护：使用工装夹具固定螺旋叶片（夹具与叶片接触面垫橡胶垫），限制叶片转动；拆卸连接螺栓前用除锈剂浸泡，采用扭矩扳手分级拆卸，避免叶片受力变形；拆解后叶片平放于带弧形支撑的支架上，防止堆叠受压。

规范轴体存放：螺旋轴拆解后采用“三点支撑”方式存放（两端及中部各设一个支撑点），支撑点垫软质材料；轴体表面涂抹防锈油脂，包裹防水塑料膜，存放于干燥通风环境（湿度≤60%）；定期检查轴体直线度，发现偏差及时矫正。

严控液压系统清洁：油管拆卸后立即用黄铜堵头密封（堵头提前清洁，涂抹防锈油），分类存放于专用工具箱；油缸拆解前用清洁液压油冲洗缸体，拆解时使用塑料或铜制工具，避免划伤缸壁；拆解后缸体内壁涂抹专用防锈油，用防尘盖密封端口。

二、电气与控制系统拆解质量通病及应对

（一）电气设备拆解质量缺陷

质量通